多效蒸发器节能设备

多效蒸发器节能设备

据二次蒸汽和溶液的流向，多效蒸发的流程可分为：

①并流流程。溶液和二次蒸汽同向依次通过各效。由于前效压力高于后效，料液可借压差流动。但末效溶液浓度高而温度低,溶液粘度大,因此传热系数低。

②逆流流程。溶液与二次蒸汽流动方向相反。需用泵将溶液送至压力较高的前一效，各效溶液的浓度和温度对粘度的影响大致抵消，各效传热条件基本相同。

③错流流程。二次蒸汽依次通过各效，但料液则每效单独进出，这种流程适用于有晶体析出的料液。

在生蒸汽温度与末效冷凝器温度相同（即总温度差相同）条件下，将单效蒸发改为多效蒸发时，蒸发器效数增加,生蒸汽用量减少，但总蒸发量不仅不增加,反而因温度差损失增加而有所下降。

多效蒸发节省能耗，但降低设备的生产强度，因而增加设备***。

降膜蒸发器操作流程

顺流：溶液和蒸汽流向相同，都由一效顺序流到末效。原料液用泵送入一效，依靠各效间的压差，自动流入下一效，完成液自末效（一般是在负压下操作）用泵抽出。

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顺流：溶液和蒸汽流向相同，都由一效顺序流到末效。原料液用泵送入一效，依靠各效间的压差，自动流入下一效，完成液自末效（一般是在负压下操作）用泵抽出。由于后一效的压力低，溶液的沸点也低，溶液从前效进入后一效时会闪蒸部分水分，产生的二次汽也较多，由于后效的浓度较前效高、操作温度低，往往一效的传热系数比末效高很多。顺流流程一般适宜处理在高浓度的情况下为热敏性的物料。逆流：原料由泵从末效依次送入前效，完成液由一效排出，料液与蒸汽逆向流动。一般适宜处理粘度随温度和浓度变化较大的溶液，不易处理热敏性物料。

影响蒸发器效率的因素

蒸发器主要应用于制糖、制盐、、制药、海水淡化、食品、化工等多个重要的行业领域。蒸发设备是高能效设备之一，在制盐总成本中能源费要占其60%，其他行业成本中能源费要占其35%。严重影响蒸发器效率，引起能耗高的因素如下：

1、为减少结垢和提率，现有的蒸发工艺采用强制循环泵、化学清洗、电磁处理、超声波处理、水处理药剂等技术方法已达到防垢的目的，但防止污垢仍是热学和节能领域中未得到根本解决的***性的问题。

2、加热管内残留的污垢使传热系数下降30%(甚至所有的加热管被全部堵死)，这就需要频繁的周期性停车清洗，从而生产能力至少降低了近一半，且增大了蒸汽消耗和清洗成本。因此，第二个焦点就是***研发流体传热面的在线全自动清洗除垢保洁技术。全自动降膜蒸发器工作原理,全自动降膜蒸发器工作原理

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新型管壳式蒸发器原理

高浓度的脱硫废水，经过碱液处理（如Ca(OH)2等碱性溶液，使大量***生成盐继而沉淀，达到去除***离子的目的，去

除***的溶液加入适量的盐酸（Hcl)调节溶液的PH值，使PH值在6~9之间，处理后的溶液经过膜处理（渗透）排放或回收水，

膜处理产生的废水做沉淀絮凝处理。

在废液中加入石灰乳或其他碱性化学***（如NaOH等）将PH值调至6~7，可以有效的去除氟化物（生成CaF2

沉淀）和部分***。然后再加入有机硫和絮凝剂，将PH值调到8~9，使金属以氢氧化物和硫化物沉淀的形式沉淀。去除***和悬浮物后废水即可排放。全自动降膜蒸发器工作原理,全自动降膜蒸发器工作原理

废热蒸发器 总有效温差大

新型管壳式蒸发器采用一体化分离器，可减少由于二次蒸汽流动阻力引起的温差损失，从而提高系统总有效温差，以提升系统蒸发效率。

?、实现低液位操作，大大降低系统凝结水COD含量；

本系统实行低液位操作，大大降低系统凝结水COD含量，加之循环泵的流量被蒸发介质完全在管壁上真正实现布膜状态，传热管中间位置不会出现“做无用功”现象，从而避免了循环泵流量过大而增加运行成本的弊端。全自动降膜蒸发器工作原理,全自动降膜蒸发器工作原理