某一加工工序中需要使用的切削液

在某一加工工序中需要使用的切削液可根据以下几方面因素来考虑：（1）改善材料切削加工性能。减小切削力和摩擦力***积屑瘤及鳞刺的生长以降低加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削温度。（2）改善操作性能。冷却工件，使其容易装卸，冲走切屑，避免过滤器或管道堵塞；减少冒烟、飞溅、起泡、特殊臭味，使工作环境符合卫生安全规定，不引起机床及工件生锈，不损伤机床油漆；不易变质，便于管理，对废液易于处理；不引起皮肤问题，对***无害等。（3）经济效益及费用的考虑。包括购买切削液的费用，补充费用，管理费用及提高它的效益，节约费用等。

雨水混入油基切削液在北方地区要注意防冻

雨水混入油基切削液中，会导致润滑性、防锈性下降；雨水混入水基切削液中，可能引起添加剂分离或凝结胶化。油基切削液的倾点通常不高于－5℃，而水基切削液在－5℃时通常也能保证其安全性。一般来说，在南方地区不会有冻住问题，但在北方地区要注意防冻。特别是乳化型切削液的原液一旦冻住，升温使其融化后也会产生分离，大多不能使用。如果切削液冻住，解冻后应进行充分搅拌，或在地上滚动容器，使其混合均匀，然后取样检查，以判断是否能继续使用。

切削液的腐蚀问题及防治方法

切削液的腐蚀问题：(1)产生腐蚀的原因：1）切削液中浓缩液所占的比例偏低。2）切削液的pH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。3）不相似的金属材料接触。4）用纸或木头垫放工件。5）零部件叠放。6）切削液中***的数量超标。7）工作环境的湿度太高。

(2)防治腐蚀的方法：1）用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。2）在需要的情况下，要使用防锈液。3）控制***的数量，避免***的产生。4）检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。5）要避免切削液受到污染。6）要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。

使用者在使用及维护切削液时，需要注意以下四点情况：1、起泡，绝大部分的润滑管理人员直接用自来水调配切削液。自来水的硬度偏软，再遇上浓度的偏差，溶液容易起泡。只要将浓度控制在5%，起泡的问题基本可以解决。2、浮油，浮油的来源通常有两种，一是机器运转时定时喷射的导轨油被溶液喷洒冲刷流到溶液箱；二是主轴、换刀的液压系统漏油。由于切削液添加了乳化剂，使油极易被乳化。