选择切削液的首要目的是满足切削加工过程的要求

选择切削液的首要目的是满足切削加工过程的要求。需要根据具体的加工环境从切削加工工艺要求的角度去考虑问题。选择切削液时一般需要经过以下步骤：1. 选择切削液的种别即选择油基切削液还是水基切削液。考虑因素主要是工件材料、加工质量要求（加工精度和表面完整性）、刀具材料、机床状况、加工方法以及切削用量等。2. 选择切削液的类型要综合考虑切削液的加工性能、理化性能、环卫性能，决定选用哪类产品。这一过程主要依据决策人员对加工环境的理解和有关切削液的基础知识。当然，切削液生产企业的信誉度、供货能力、技术服务等商业因素也需要考虑。

粗加工切削液的选用

粗加工切削液的选用：粗加工切削用量和切削余量均较大，产生大量的切削热，容易导致刀具迅速磨损。这时宜选用冷却性能为主并具有一定清洗、润滑和防锈性能的切削液，以降低切削温度，提高刀具寿命。（1）用于高速工具钢的刀具粗车或粗铣碳素钢工件时，应选用质量分数低的乳化液（如3%~5%的乳化液），也可以选用合成切削液。（2）用于高速工具钢的刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时，应选用5%~7%的乳化液。

机械加工中常用的切削液有哪些?

我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。其中，水溶液的冷却效果比较好，极压切削液的润滑效果比较好。由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。 生产率就是在进行切削加工的时候，在单位时间内生产出的合格零件数量。想要提高生产效率，可以通过增大切削速度、进给量、背吃刀量、减少切削长度和加工余量等等方法，这些方法在一定程度上都可以缩短单件基本工艺时间，从而有效提高生产率。