减少挤出注塑工艺调整时的影响

　　非色差原因需调整挤出注塑工艺参数时，尽可能不改变挤出注塑温度、背压、挤出注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高速度、高背压等引起强剪切作用的挤出注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。

掌握料筒温度、色母量对P颜色变化的影响

　　在进行色差调整前还必须知道PE管颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差。

减少料筒温度对色差的影响

　　生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。

生产PE管必要的步骤是对它的定型，定型一般都是直接决定了它的形状，大小，长度，尺寸等，而用户在选择的时候都会考虑到这些。选择真空定型的优点是什么？

　　1、引管简单快速，废料少；

　　2、压力定型方法中，压缩空气存留在管内，随着生产的连续进行，温度不断升高，而真空定型空气在管内自由流动，管材内壁冷却效果好；

　　3、PE管管坯在机头出口处于塑化状态，几乎没有变形；

　　4、能较好地控制尺寸公差；

　　5、PE管的内应力小；

　　6、没有被螺塞撕裂的***；

　　7、不会因螺塞磨损而停产；