?常用的铸件退火工艺有哪些

常用的铸件退火工艺有：

① 退火。用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热***。将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30～50℃，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，在冷却过程中奥氏体再次发生转变，即可使钢的***变细。

② 球化退火。用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏。将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状，从而降低了硬度。

③ 等温退火。用以降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的，以进行切削加工。一般先以较度冷却到奥氏体不稳定的温度，保温适当时间，奥氏体转变为托氏体或索氏体，硬度即可降低。

④ 再结晶退火。用以金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象（硬度升高、塑性下降）。加热温度一般为钢开始形成奥氏体的温度以下50～150℃ ，只有这样才能加工硬化效应使金属软化。

⑤ 石墨化退火。用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。工艺操作是将铸件加热到950℃左右，保温时间后适当冷却，使渗碳体分解形成团絮状石墨。

⑥ 扩散退火。用以使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发生熔化的前提下，将铸件加热到尽可能高的温度，并长时间保温，待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。

⑦ 去应力退火。用以钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢铁制品加热后开始形成奥氏体的温度以下100～200℃，保温后在空气中冷却，即可内应力。

消失模铸造（Lost foam casting ）

消失模铸造（又称实型铸造）：是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。

工艺流程：预发泡→发泡成型→浸涂料→烘干→造型→浇注→落砂→清理

技术特点：

1、铸件，无砂芯，减少了加工时间；

2、无分型面，设计灵活，自由度高；

3、清洁生产，   ；

4、降低***和生产成本。

应用：适合成产结构复杂的各种大小较铸件，合金种类不限，生产批量不限。如灰铸铁发动机箱体、高锰钢弯管等。

(10)连续铸造（continual casting）

连续铸造：是一种的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。

1、由于金属被冷却，结晶致密，***均匀，机械性能较好；

2、节约金属，提高收得率；

3、简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少；

4、连续铸造生产易于实现机械化和自动化，提高生产效率。

应用：用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等断面形状不变的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管子等。

铸造企业在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件缺陷，造成铸件成品率低，重新回炉生产又面临着大量的人力、电能的消耗。如何减少铸件缺陷是铸造人士一直关心的问题。   就为大家整理了一份由   铸造大师John Campbell 提出的减少铸件缺陷的准则，希望对铸造行业的同仁们有所帮助。

1、避免裹气（产生气泡）

避免浇注系统裹气而产生的气泡进入型腔。可以通过以下方式达到：

   合理设计阶梯型浇口杯；

   合理设计直浇道，充满；

   合理使用“水坝”；

   避免采用“井式”或其他开放式浇注系统；

   采用小截面横浇道或在直浇道于横浇道连接处附近使用陶瓷过滤片；

   使用除气装置；

   浇注过程无中断。

2、避免砂芯气孔

避免砂芯或砂型产生的气泡进入型腔金属液中。砂芯   非常低的含气量，或者采用适当的排气以阻止砂芯气孔产生。除非能   干透，否则不能用黏土基砂芯或模具胶。

3、避免缩孔

由于对流影响及不稳定的压力梯度，厚大截面的铸件是无法实现向上补缩。所以要遵循所有的补缩规律来良好的补缩设计，采用计算机模拟技术进行验证，实际浇注样件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平；控制铸型涂料厚度(如果有的话)；控制合金及铸型温度。