电子线束是用电子控制输入与输出的导线。

　　电子线束制作流程：

　　1.裁线:查看电线的标准类型是不是正确；尺度是不是符合需求

　　2.剥外皮:查看剥皮口是不是平齐,不能剥伤芯线、编组丝等,剥皮尺度是不是正确.

　　3.编组处置:修剪尺度是不是正确,修剪是不是平齐,修剪编组时不能伤到芯线.

　　4.剥内皮:查看剥皮口是不是平齐；剥皮尺度是不是正确；有无剥伤芯线,断铜丝；半剥时绝缘体不能掉落.

　　5.套缩短管:查看缩短管尺度、类型是不是正确.

　　6.准备焊锡:查看锡炉的温度是不是正确；准备焊锡前是不是将芯线铜丝整理好,是不是有分叉、曲折、打折等表象；准备焊锡后是不是有铜丝分叉、大头、铜丝不齐及烫坏绝缘皮等表象.

　　7.焊锡:查看电烙铁的温度是不是正确；不能烫坏绝缘皮,锡点应润滑、无锡尖,不行假焊、虚焊.

　　8.端子压着:承认端子、电线的标准是不是正确；端子压着有无喇叭口、歪斜、绝缘皮和芯线显露是不是过长或过短.

　　9.端子刺进:查看连接器、端子类型是不是正确；端子有无损伤、变形等表象；端子有无漏插、错插、刺进不到位等表象.

　　10.排线压接:查看连接器的类型是不是正确；排线的方向是不是正确；芯线是不是破损、露铜、烫坏；压接是不是到位.

　　11.吹缩短管:缩短管缩短是不是杰出,不能烫坏绝缘皮.

　　12.拼装外壳:外壳是不是装错、有无划伤、毛边等不良,有无漏装部件,螺丝有无拧毛、氧化、变色、松动等不良,拼装后无符合不良；如外壳是有方向的,那么一定要依照需求拼装。

　　13.贴标签:查看标签的内容是不是正确、明晰、无断字表象；标签的尺度是不是正确；标签是不是脏污、破损；标签张贴的方位是不是正确.

　　14.打扎带:查看扎带的标准、色彩、方位是不是正确；无开裂、松动表象.

　　15.注塑成型:查看模具上是不是有脏污,成型部位是不是有缺料、气泡、粘接不良、硬化不良等

波纹管在线束包扎中一般占到60%左右，甚至更多。主要的特点就是耐磨性较好，在高温区耐高温性、阻燃性、耐热性都很好。波纹管的耐温一般在-40-150℃之间。它的材质一般分PP和PA2种。可采用传感器、微处理器MPU、执行器、数十甚至上百个电子元器件及其零部件组成的电控系统。PA材质在阻燃、耐磨方面优于PP材质；但PP材质在抗弯曲疲劳性能方面强于PA材质。一般而言,传统汽车线束及连接器用量分别约为200条和350个、单车连接器及线束价值约为3000-5000元;但随着汽车电子化、智能化、网络化、新能源化的发展,单车连接器和线束价值将可提升到20000元,显示出该汽车电子连接器及线束行业具备更为广阔的发展空间。

汽车线束可以分为主线束和小线束两种。主线束包括发动机线束，***线盒线束，仪表板线束，座舱线束等；而小线束则包括门线束，电瓶线束，ABS刹车线线束等。

除此以外，按照电压区分，汽车线束又可分为高压线束和低压线束。汽车高压线大的特点是高压小电流，绝缘性能要求高，因此绝缘层往往比较厚而芯线则比较细。汽车线束生产工艺主要有开线、压接、预装、总装等，线束的主要材料为热缩材料,是汽车线束中重要的绝缘材料。bST型18AWG～15AWG成品电缆应经受2000V50HZ交流电压试验14AWG～10AWG成品电缆应经受3000V50HZ交流电压试验，时间均为1min。国内的热缩材料用于汽车制造的市场占比还非常低，只有20%左右。值得一提的是，***80%的市场占比被美国瑞侃与日本住友占据。

节气门体接头有8只端子，各端子的功能如表2-3所示。1、2端子直接接直流电动机，5、8端子分别接节气门位置传感器和怠速节气门位置传感器的滑动触点，他们的输出信号都不超过5V电压，且信号电压与节气门开度成反比。动力总成线束动力总成线束也是位于前舱内，包含发动机线束和变速箱线束。端子3输出怠速开关信号，端子4、7向节气门体提供5V电压，其中端子7通过发动机ECU接地。

将点火开关置于 “ON”位置，测量端子4与端子7之间的电压应为5.0±0.5V。若测量值与上述要求不符，将点火开关置于“OFF“档，拔下ECU接头用万用表进行线路检测。端子4与ECU接头端子41、端子7与ECU接头端子35之间的导线阻值小于1.5欧；端子4与端子7间的电阻应为无穷大。动力总成上传感器和执行器众多，要充分考虑这些传感器的位置关系，利用动力总成上的固定点或者利用其上的固定点设计支架来固定线束。若测得结果与上述要求不符，按电路图查找故障并排除。