机头PVC 复合发泡管机头结构比较复杂，可看作是由两部分组合而成，其中部分的作用是接受两台或三台挤出机共挤的物料，并按顺序排列，称为共挤部分，有两个成三个进料口，挤出的熔体被分流后从一个共同的流道进入机头的第二部分。第二部分的作用是成型复合发泡管坯，有与直通式管机头大致相同的结构。图2-31是用于两台挤出机共挤的复合发泡管机头。

北挤部分的两个进料口互成0成观复合营内外层的不发泡PVC料被分流成包图分减准的处园和在核进人分微芯部的内层。发泡芯层物料的走向如阿直有式管机头，一制进料后形成环形，流人内外不发地的料层之间。三股料流在共挤部分出口处受压常，再人成型部分。复合管壁厚的均匀度由口模位置的移动而实现调节。

冷却定型装置和水槽冷 却定型套采用真空定径方式。由于发泡复合管导热差，可设置两个冷却水槽，个水槽密闭，并设真空系统，长度为3m。定型套安装在真空水槽的进料端;第二个水槽是常压喷淋冷却水槽，长度为4m。其他辅机与一般挤管生产线配置大致相同。

牵引装置的作用是给由机头挤出的已初步定型的管材以牵引力和牵引速度，均匀地引出管材，也可通过调节牵引速度来调节管材的壁厚，终得到合格制品，常见的牵引装置有三种。

(1)辊轮式牵引装置

该装置由2~5对上下牵引辊轮组成(图2- 14)，管子被上下辊轮夹持而被牵引;下轮为主动轮，一般为钢轮， 上轮为从动轮，用橡胶包覆且可上下调节。牵引辊的外形一-般呈腰辊状，以增大与管材的接触面积;该牵引装置结构简单，调节方便，但与管材接触只是点或线接触，接触面积小，导致牵引力小，一般适宜中小直径(100mm以下)管材的牵引。

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PYC是热敏性材料，稳定剂只能提高分解温度，延长稳定时间，但不能完全排除分务。其加工温度与分解温度非常接近，因此严格控制温度及加工过程的剪切速率是加工PVC材料必须面对的问题。

(1)温度控制

具体温度应根据原料配方、挤出机及机头结构，螺杆转速的操作等综合条件加以

(2)螺杆冷却

螺杆冷却采用在螺杆内部用通铜管的方法进行水冷却，螺杆温度-般控制在80一100T。若温度过低则反压力增加，产量下降，甚至会发生物料挤不出来而损坏螺杆轴承的事故。因此，螺杆冷却应控制出水温度在70-80心。

(3)螺杆转速控制

原则上，大机器挤小管，转速较低;小机器挤大管，转速较高。SJ -45单螺杆挤出机，20- 40/min; SJ-90 单螺杆挤出机，10 ~ 20r/min;双螺杆挤出机15 -30r/min。

(4)定径的压力和真空度管坯离开口模时必须立即定径和冷却。

①内压外定径法管内通压缩空 气使管材外表面紧贴定轻套内壁定型，并保持定圆度。一般压缩空气压力范围在0.02mpa -0 05MPa。压力要求稳定，可设置-储气缸使压缩空气压力稳定。若压力过小，则管材不圆;若压力过大，一是气塞易损坏，造成漏气，二是易冷却芯模，影响管材质量，压力忽大忽小，管材形成竹节状。

②真空法定径其真空度约为0 035 -Q 070MPFa。

(5)牵引速度

牵引速度应与管材的挤出速度密切配合。正常生产时，牵引速度应比挤出线速度稍快1% -10%。牵引速度越慢，管壁越厚;牵引速度越快，管壁越薄，还会使管材纵向收缩奉增加，内应力增大，从而影响管材尺寸、合格率及使用效果。

管材挤出生产线包括挤出机( extruder)、定型装置、冷却装置(cooling apparatus)、牵引(haul-off) 装置、切割及堆放装置等，其中，硬管和软管挤出是典型代表

挤出成型过程中，聚合物要经历固体输送( solids conveying)、熔融(melt)、 混合( mixing)、增压( pressurization)、泵送( pumping)、成型(molding)、 冷却(cooling) 固化等一系列过程，同时经历着剪切、拉伸、压缩及加热、冷却等作用，发生熔融、固化、取向、解取向、结晶等复杂的相态结构变化。管材挤出成型演化出多种形式:如以挤出缠绕方法成型的管材，从机头挤出的物料为熔融态的片状，绕胎具缠绕后形成管材;多层复合管可以是多台挤出机共挤复合，也可以是逐层包覆的方式;化学交联管材先挤出成型成管，再进行交联处理工艺，才能达到管材性能要求。