数控加工时如何选择合适的铣刀和铣削方式？

    选择合适的铣削刀具，在面铣加工中采用滚动切入法，以及在条件适合时用铣刀进行孔加工，制造商可以在无需***购买新设备的情况下，大幅提高生产能力，提高加工效率而节省大量时间和成本。

    在选择适合加工任务的铣刀时，必须考虑被加工零件的几何形状、尺寸和工件材质的各种问题。

铣刀主偏角

    主偏角为切削刃与切削平面的夹角。主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。

    铣刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减小。

    在铣削带方肩的平面时选用 90°主偏角。该类刀具通用性好，在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给抗力大，易振动，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。

    在加工带方肩的平面时，也可选用88°主偏角的铣刀。较之90°主偏角铣刀，其切削性能有一定改善。90°方肩铣刀进行平面铣削的情况也十分常见。

数控车床刀具加工工艺流程

    在车床上,利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和pcb金刚石刀具尺寸,把它加工成符合图纸的要求.

    车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法.

车削加

    工的切削能主要由工件而不是刀具提供.车削是较基本、较常见的切削加工方法,在生硬质合金数控铣削刀具

产中占有十分重要的地位.车削适于加工回转表面,大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工,如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等,所

    用刀具主要是车刀，在各类金属切削机床中,车床是应用较广泛的一类,约占机床总数的液压阀成型刀50%。

数控机床钻削加工规格不稳定的解决方案 

    1、工件规格准确，表层光滑度差 常见故障缘故： 1)数控刀片尖刀损伤，不锐利。 2)数控车床造成共震，置放不稳定。 3)机械设备有爬取状况。 4)加工加工工艺不太好。 解决方法(与上对比)： 1)数控刀片磨损或损伤后不锐利，则再次磨刀技巧或挑选更强的数控刀片再次对刀。 2)数控车床造成共震或置放不稳定，调节水准，奠定基础，固定不动稳定。 3)机械设备造成爬取的缘故为拖板滑轨磨损强大，滚珠丝杆磨损或松脱。数控车床应留意维护***，上下班时间以后应清理细铁丝，并立即加润滑脂，以降低磨擦。 4)挑选合适工件加工的冷冻液;在能做到其他工艺流程加工规定的状况下，尽可能采用较高的主轴转速比。 

    2、控制器相位差灯一切正常，但工件规格不一 常见故障缘故 1)数控车床拖板长期性高速运转，造成 滚珠丝杆和滚动轴承磨损。 2)刀架的反复精度等级在长期性应用中造成误差。 3)拖板每一次都能准确返回加工起始点，但加工工件规格依然转变。此类状况一般由主轴造成，主轴的快速旋转使滚动轴承磨损比较严重，造成 加工规格转变。 解决方法(与上对比) 1)用内径百分表靠在刀架底端，与此同时根据系统软件编写一个固定不动循环系统程序流程，查验拖板的反复精度等级，调节滚珠丝杆空隙，拆换滚动轴承。 2)用内径百分表查验刀架的反复精度等级，调节机械设备或拆换刀架。 3)用内径百分表检验加工工件后是不是能准确返回程序流程起始点;若能够，则维修主轴，拆换滚动轴承。