仓库管理的效益不尽人意：

1、仓储布局不合理，缺乏统一规划，功能***不明确，以致物料摆放随便，经常出现堆积情况，造成通道拥挤，找货困难。

2、物料种类多、品种达到数千种以上，库存准确性和及时性难以保证。

3、仓库信息难以共享，采购购部门不能及时了解原材料的消耗和库存，无法把握和控制原材料采购的进度和时机。

4、仓库流程不够规范，加上出入库作业频繁，出现问题难以追溯。

通过应用wms系统解决方案，可以帮助企业科学化仓库布局，重构仓储作业流程，大幅提升仓储作业效率，降低经营成本。

1、库位的精细化管理

进行库位管理时，合理划分每个仓库的功能类型，包括物料去、成品区、待检区、退货区、不良品区等等，并贴上对应的库位条码。这样，仓库人员在上架和寻找商品时，可以根据库位规则快速准确地***到商品或者库位，从而实现库位管理的精细化，提升了工作效率

2、RF推送作业

库内作业一改原有单据操作模式，采用RF共推送作业任务，员工查看手中PDA即可知道自己需要工作哪些物料，如何操作完成。同时系统统计的作业数据也能帮助管理人员对员工进行考核。

3、退料快速处理

。根据系统的退料策略，如果退回的物料在库内有库存，且条码一致，则直接增加库存；如果退回的物料在库内没有库存，则需要重新发行和打印标签，重新上架到合适的库位上，方便下次备料。

4、生产备料

员工可通过PDA查看备料任务（系统可通过仓管员来推送任务），了解需要作业的物料、数量，在PDA上会显示推荐储位（由储位+入库时间+数量组成，时间按早排到晚），然后利用PDA扫描储位和物料条码进行验证，保证备料的准确性。

5、***先出管理库存

对入库日期较老的物料，优先出库，同时对临期物料进行预警。保证仓库物料有较好的效期。

6、可追溯

制定仓库全作业流程，包括：收货、入库、退料、退货、备料、出库、调拨，盘点等，以智能化系统，实现全流程数据的记录和追溯。

制造业仓库痛点

1、针对管理者

无法实时了解仓库的运营情况，包括真实库存数量、每天出入库数量、每个物料/成品的效期时间、仓库空间使用情况等等。

缺乏准确数据支持，难以做好科学、合理的决策。

时常出现发错货、漏发货的情况，影响到客户的服务体验，造成部分客户流失。

出现质量问题时，难以追溯到相关负责人和作业环节，增加损失。

2、针对仓库人员

每天物料/成品出入库频繁，需要花费大量时间在找货、找空余库位路上；

遇到出库紧急的情况，会随便找一个相似货品出库；

每天需要人工录入作业数据，工作量大；

绩效统计不准确，做多做少拿的工资都一样；

每天都需要花费大量时间在制作报表上。

制造业WMS的作用

1、对物料/成品的精细化的批次管理、***先出管理、质检管理、效期管理等，将为实现物料的全程质量追溯和管控，以确保产成品质量。

2、WMS系统可视化管理，明确各个仓库区域库存，根据可配置的策略，提示入库上架建议、下架储位等，实现智能上架、拣货等功能，降低人员依赖性，提高仓库空间利用率。

3、***库内商品，以方便库内作业人员快速理货上架、拣货出库等流程。根据智能化的波次算法生成拣货任务，科学设计库位拣货路径，大幅提高发货效率与准确率，实现仓库精细化管理。

4、通过可配置的灵活策略，规范化、标准化库内各作业流程，确保每个环节分工清晰、责任明确并流转顺畅，同时实现人员绩效管理。

5、提供作业数据分析，多维管理报表，智能看板展示等，以提升业务管理的可视化，实时掌握业务全局。

6、构建从原材料到成品的柔性供应链体系，形成统一的智能仓储管理平台。

化妆品企业业务扩大后，也给仓库管理带来了不少管理难题：库位乱、摆放随意、库存不准确率、经常错发、漏发、产品追溯困难等等。因此引入WMS系统，并与现有ERP、MES、追溯系统等系统集成后，可以有效解决现有仓库问题，实现生产、供应、仓库等各个环节的信息及时传递和管控，逐步完成智能制造建设。

当上了WMS的仓库，走进去你会见到如下场景：

1、每个仓库/库区/库位都有清晰标识，让人了解整个仓库布局以及行走路线，不会出现拥堵情况。

2、每种物料/产品都规范摆放，且条码标签一致向外，让人一看就知道这个物料/产品是什么。

3、每个员工手中都拿着PDA设备，扫描物料/产品和库位标签，有序、快速、准确完成自身岗位工作。

4、在看板上，可以清楚呈现出现现场作业情况，包括供应商到货时间、装车发货时间、作业进度等等。

5、遇到突发情况，仓库主管可以及时安排员工处理，避免对后续作业出现影响。

6、问问仓库主管，即可知道仓库近期运营情况，包括今天出入库多少，现在A物料/产品库存多少，存在在哪里等等，可以得到一个快速、准确回复。

WMS为智能物流赋能 数字化

1、对所有流程环节进行了分析，无论是收货入库，还是产品出库，都提供了非常清晰的数据，根据数据逻辑，再进行相应业务流程的升级和优化。

2、通过系统指导员工操作，减少人为干预，实现作业数据自动采集，自动校验，新员工也能快速上手。

3、引入了条码技术和批次管理，精细化管理物料/产品库存，并对每个批次的物料/产品进行库内追溯，保证物料/产品的安全。

4、提供作业数据分析，多维管理报表，智能看板展示等，以提升业务管理的可视化，实时掌握业务全局。

5、与ERP、MES、SRM、追溯系统等无缝集成，实现生产、供应、仓库等各个环节的信息及时传递和管控，提升各部门协同效率，加快智能制造建设。

尽管企业在库位规划与人员调配下了不少功夫，制定了严格规则，但问题还是存在。这时，企业可以引入一套wms系统进行管理。

1、库位规划

首先科学规划每个区域各个品类的存放位置，存放的品类数、单品数以及合理库存制定，其次做到品类管理，商品的不断引进的同时，及时淘汰，设定好库位条码编号，比如是A库B区3货架1层，为A-B-3-1，让员工一眼就清楚库位在哪个位置，更好进行仓库作业。进行打印粘贴到对应库位上，并将这些条码编号，统一录入到wms系统进行维护。

在wms系统维护好库位后，每当有商品入库、出库时，系统便会推荐储位编号给到员工，让员工知道去哪个库位进行上下架作业，而且还会生成一个仓库库容报表，可以让你清楚每个仓库的使用情况，比如A库使用了50%，还剩50%可以使用，从而可以更为合理摆放货品，提升仓库利用率。

2、人员调配

根据企业内货品信息，合理分配每种货品的管理人员，并录入到wms系统中，比如A员工主要负责管理哪些种类的货品，即便遇到新来的货品，也是这样进行分配，这样也将可以落实货品与员工之间的关系，增强员工责任心。

入库作业：在wms系统创建好任务，便会自动将入库任务推送到对应的员工PDA中，员工点击PDA的入库功能查看任务，知道要上架哪些货品，数量多少、上架到哪个储位（按相同物料/成品存放库位到空闲储位排序，也可以人工选择储位上架），然后利用PDA扫描货品条码，自动采集货品信息与任务校验，保证上架的货品、数量准确。

出库作业：在wms系统创建好任务，便会自动将出库任务推送到对应的员工PDA中，员工点击PDA的出库功能查看任务，知道要出库哪些货品，数量多少，到哪个储位下架（显示为储位+数量+入库日期，按时间从早到晚排序），然后利用PDA扫描货品条码，自动采集货品信息与任务校验，保证***先出实行，以及出库货品和数量准确。

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