抛丸工艺过程：

1．丸种类的选择：

（1）铸钢丸硬度一般为HR***0～50，加工硬金属时，可把硬度提高到HRC57～62。铸钢丸韧性较好，使用广泛，其使用寿命为铸铁丸的几倍。

（2）铸铁丸硬度一般为HRC58～65，质脆而易于破碎，寿命短，使用广泛，主要用于需抛丸强度高的场合。

抛丸硬度的选用

一般抛丸的硬度要大于零件的硬度。当其硬度大于零件的硬度时，抛丸硬度值的变化不影响抛丸强度。反之，抛丸硬度值降低，将使抛丸强度降低。

抛丸大小的选择：

（1）抛丸粒度一般选用在6～50目之间，抛丸强度要求越高，抛丸粒度相对加大。

（2）抛丸尺寸的选择还受抛丸处理零件形状的限制，其直径不应超过沟槽内圆径的一半。一般抛丸越大，冲击能量较大，则抛丸强度地越大，但抛丸的覆盖率降低。因此，在能产生所需抛丸强度的前提下，尽量减小抛丸的尺寸是有利的。

喷射速度的选用

抛丸速度加高，抛丸强度便加大，但速度过高会使抛丸破碎量增多。抛丸消耗增加。

表面抛丸处理价格在现有的工件表面处理方法中，清理效果z佳的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求较高的清理。但是我国目前通用喷砂设备中多由铰龙、刮板、斗式提升机等原始笨重输砂机械组成。用户需要施建一个深地坑及做防水层来装置机械，建设费用高，维修工作量及维修费用极大，喷砂过程中产生大量的矽尘无法清除，严重影响操作工人的健康并污染环境。

化学处理：主要是利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污的目的。化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象。对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。