铸铁的增碳和常用的增碳剂

选用增碳剂时，一般都应该注意以下几点。

a、增碳剂在装料时加入炉内

装料时将增碳剂与炉料混匀，置于感应电炉的底层和中部，增碳效率较高。关于不同增碳剂的增碳效率，美国有人在保持其他条件不变的情况下进行过对比试验，此处简述其要点如下：

在无心感应电炉中熔炼灰铸铁，铸铁的目标碳当量为4.03%（C 3.4%、Si 1.9%、Mn0.55%）。

炉料的配比是：铸造生铁16％；回炉料30％；废钢52％；增碳剂2％。

增碳剂与金属炉料同时加入炉内，不同增碳剂的增碳效率

b、出铁时加增碳剂

出铁时在包内加增碳剂，增碳效率比加入炉内者低得多。美国有人在包内加入不同增碳剂进行过对比试验，其要点如下：

熔炼的铸铁是低碳当量铸铁，目标成分是：C 2.55%；Si 1.7%；Mn 0.4%。

出铁时，铁液温度为1510～1530℃。

增碳剂加在包内，然后冲入铁液。

石油焦增碳剂

1.增碳剂粒度的影响

使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同，溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同。而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用：在一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速度快，损耗速度大；增碳剂颗粒大，溶解速度慢，损耗速度小。增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。一般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂的粒度要大一些；反之，增碳剂的粒度要小一些。对于1t以下电炉熔炼晶体石墨粒度要求0.5～2.5mm；1t～3t电炉熔炼晶体石墨粒度要求2.5～5mm；使用的方式一般是集中加入，也就是说跟炉料（生铁、废钢、回炉料）共同加入炉内，在加入的过程中尽可能让废钢与增碳剂充分的接触，增碳效果更好，基本现阶段客户都是使用的此种方法，吸收率可以达到90%以上。3t～10t电炉熔炼晶体石墨粒度要求5.0～20mm；覆盖在浇包中晶体石墨粒度要求0.5～1mm。

2.增碳剂加入量的影响

在一定的温度和化学成分相同的条件下，铁液中碳的饱和浓度一定。铸铁中碳的溶解极限为([C%]=1.3+0.0257T－0.31[Si%]－0.33[P%]－0.45[S%]+0.028[Mn%]（T为铁液温度）。在一定饱和度下，增碳剂加入量越多，溶解扩散所需时间就越长，相应损耗量就越大，吸收率就会降低。增碳剂的原料有很多种，生产工艺也各异，有木质碳类，煤质碳类，焦炭类，石墨类等，其中各种分类下又有很多小种类。

3.温度对增碳剂吸收率的影响

从动力学和热力学的观点分析，铁液的氧化性与C-Si-O系的平衡温度有关，即铁液中的O与C、Si会发生反应。而平衡温度随目标C、Si含量不同而发生变化，铁液在平衡温度以上时，优先发生碳的氧化，C和O生成CO和CO2。这样，铁液中的碳氧化损耗增加。因此，在平衡温度以上时，增碳剂吸收率降低;当增碳温度在平衡温度以下时，由于温度较低，碳的饱和溶解度降低，同时碳的溶解扩散速度下降，因而收得率也较低;增碳温度在平衡温度时，增碳剂吸收率g。在炼钢铸造过程中,由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因,有时造成钢或铁中碳含量没有达到预期的要求,这时要向钢或铁液中增碳,因此增碳剂质量的好坏决定了铁液质量的好坏,也决定了能否获得好的石墨化效果。

4.铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响

搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免增碳剂浮在铁液表面被烧损。在增碳剂未完全溶解前，搅拌时间长，吸收率高。搅拌还可以减少增碳保温时间，使生产周期缩短，避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长，不仅对炉子的使用寿命有很大影响，而且在增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此，适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。用感应电炉熔炼铸铁时，由于炉料中所用的铸造生铁锭少、废钢多，制得的铸铁中氮含量会相应较高。

石油增碳剂原料的重要性

石油增碳剂的三大特点：

（1）吸收率高：含C量80%的石墨质增碳剂其吸收效果相当于90%以上的煤质增碳剂。

（2）使用方便：不需要调整给料设备及方法。

（3）节能降耗：因其吸收率高、反应速度快、从而缩短冶炼时间，达到节能降耗的效果。

石油焦增碳剂使用时的三点意见

1.使用5吨以上的电炉,原料单一稳定，我们推荐分散加入法。根据含碳量的要求按配料比，将增碳剂与金属炉料随各批料一同加入电炉中下部位。增碳剂在熔化时不要打渣，否则易裹在废渣里，影响碳的吸收。

2.使用3吨左右中频感应电炉，原料单一稳定，我们推荐集中加入法。在炉内先熔化或剩余少量铁水时，将需配加的增碳剂一次性加在铁水表面，并立即加金属炉料，将增碳剂全部压入铁水中，使增碳剂与铁水充分接触。

3.使用小型中频电炉,原料夹有生铁等高碳物质的,我们推荐增碳剂微调。钢/铁水熔化后，调整碳分，可以加在钢/铁水表面，通过电炉熔炼时钢/铁水的涡流搅拌或人工搅拌使本产品溶解吸收。

以上就是给出使用石油焦增碳剂的三点建议的全部内容，石油焦增碳剂属于外加炼钢、炼铁增碳的原料。增碳剂是生产钢材必不可少的辅助添加剂，石油焦增碳剂的分类分为煅烧和石墨化石油焦增碳剂两种，普遍应用在钢铁厂和铸造厂。在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到顶期的要求，这时要向钢液中增碳。常用的增碳剂有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。转炉冶炼中、高碳钢种时，使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分、挥发分和硫、磷、氮等杂质含量要低，且干燥、干净、粒度适中。增碳剂在熔炼工艺中发挥哪些方面的作用我们在进行钢铁熔炼的过程中经常会发现这样的现象:同样的产品、同样的化学成分及熔炼工艺，如果配料的配比有差异的话，那么熔炼出的产品质量之间就会存在很大的差异。

   同时增碳剂可以用作铸铁增碳剂的材料很多，常用的有人造石墨、煅烧石油焦、石墨化石油焦、焦炭、煤以及用这类材料配成的混合料。（1）石墨化增碳剂的硫的含量一般在0.03-0.06%之间，一般0.05%比较多。吸收率一般在90%-95%之间。

（2）煅后石油焦增碳剂的硫的含量一般在0.5%左右的比较多。吸收率一般在80%-90%之间比较多。

第六：使用方面：

         两者增碳剂使用方法差不多，根据厂家的不同使用的量也会有区别，虽然石墨化增碳剂价格相对煅后石油焦增碳剂价格要高，但是从整体使用成本来讲，石墨化增碳剂的选用还是j济实惠的，因此，近一两年许多铸造炼钢厂家也渐渐开始倾向石墨化增碳剂的采购。