数控火焰切割机的使用，除了对切割燃气、切割厚度以及切割速度的控制之外，在配件搭配上也应该有所选择，特别是针对不同厚度的切割材料，其割嘴的选择尤为重要。

在割嘴型号选择上，在切割50mm厚度以内材料一般选择1-4#割嘴，50-100mm则建议选择4-5#割嘴，超过100mm厚度材料则为6-7#割嘴。而在文章一开始就提出问题，其主要是为了引出下面的内容，让大家知道今天小编将要讲些什么，从而有针对性进行学习，来提高自己的学习效率。其原因在于：不同厚度的板材宜采用不同的切割速度、切割气体压力和不同的割嘴型号，板厚6-20mm的薄板由于受热易变性，在开始切割零件时可不从钢板边缘切入，而采用穿孔办法是钢板边缘成封闭状态，且钢板边缘的割缝与钢板边缘有一定距离，这样可限制因变性而引起的零件尺寸偏差。

   目前市场上主要采取的解决方式为将开放式数控系统应用于数控切割机操控，其特点在于降低系统成本，而且利用优越的软件灵活性，使数控切割机的加工误差通过软件补偿的方式得以基本消除。但目前市场上的相关数控软件参差不齐，且绝大部分数控系统属于单独开发，由于不涉及切割机生产，软硬件兼容行存在较大问题。操作人员在使用数控等离子切割机的时候，要掌握的两个重要内容，一个是切割电流，另一个是切割速度。对于火焰切割来说，由于以或丙烷气为切割能源，排除供气气压及供气纯度因素影响外，在切割过程中，机床传动系的传动比偏大，使得机床传动系的传动刚性明显偏低。另外设备中零件的加工精度和装配精度不高产生的传动误差以及齿轮回程误差都对机床自身的传动精度有明显影响，导致割炬运行速度很低(有时低至0.1m/min以下)，同时使机床在沿轨道方向上有较大运行误差。

     改善机床机构

　　在同样发热条件下，机床机构对热变形也有很大影响。如数控机床过去采用的单立柱机构有可能被双柱机构所代替。由于左右对称，双立柱机构受热后的主轴线除产生垂直方向的平移外，其它方向的变形很小，而垂直方向的轴线移动可以方便地用一个坐标的修正量进行补偿。数控机床中的滚珠丝杠常在预计载荷大、转速高以及散热差的条件下工作，因此丝杠容易发热。

　　轴的热变形发生在刀具切入的垂直方向上。这就可以使主轴热变形对加工直径的影响降低到1小限度。在结构上还应尽可能减小主轴中心与主轴向地面的距离，以减少热变形的总量，同时应使主轴箱的前后温升一致，避免主轴变形后出现倾斜。

　　数控机床中的滚珠丝杠常在预计载荷大、转速高以及散热差的条件下工作，因此丝杠容易发热。滚珠丝杠热生产造成的后果是严重的，尤其是在开环系统中，它会使进给系统丧失***精度。目前某些机床用预拉的方法减少丝杠的热变形。对于采取了上述措施仍不能消除的热变形，可以根据测量结果由数控系统发出补偿脉冲加以修正。并机切割时，应选择水冷割炬，气冷割炬载流能力太小，应尽量避免使用。

    割嘴跟金属材料的距离也决定陂口的大小（进口的一般2-5mm为佳)。在这里操作者的经验就显得格外重要了，一个好的操作工人会根据钢板的厚度来判断出割嘴到钢板表面的1佳高度，既保证了产品的质量又不会影响切割效率。

      通常情况下，不同的等离子电源在切割不同材质、不同厚度的板材时，会有相应的等离子切割参数需要设置，比如切割电流、起弧高度、穿孔时间、气压、弧压设定值、切割速度、使用割嘴的孔径等不同的参数设置。客户反映的以上类似的问题，如果是按正常的数控等离子切割机参数设置进行切割的话，造成这些问题可能就跟数控所配置的等离子电源、所配割枪等因素有关了。要检查切割机精度也很简单，只要在割枪上装上划针，运行切割机校正误差的程序进行划线检查即可。