硅铁就是铁和硅组成的铁合金。 硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的铁硅合金。由于硅和氧很容易化合成二氧化硅，所以硅铁常用于炼钢时作脱氧剂，同时由于SiO2生成时放出大量的热，在脱氧的同时，对提高钢水温度也是有利的。硅石加入炉内预热时均有不同程度的爆裂，这是因二氧化硅晶格变化时体积膨胀造成的。同时，硅铁还可作为合金元素加入剂，广泛应用于低合金结构钢、轴承钢、耐热钢及电工硅钢之中，硅铁在铁合金生产及化学工业中，常用作还原剂。

冶炼硅铁时为什么不能偏加料？

       1.加入过多的硅石炉料时，初期电极可能插得深，时间过长就会造成电极周围缺碳，坩埚缩小，电极容易上抬，料面透气性不好并有刺火现象，甚至给不足负荷，炉总值恶化，尤其是当出铁口相电极其出现这种情况，其后果更为严重，出铁操作不容易顺利进行。

       2.加入焦炭过多时，电极易上升，同时其他的部位必有缺碳现象，料面会有烧结，透气性不好，不得炉况正常进行。

       3.料在炉内分布不均匀，使化学反应不能充分进行，尤其偏加硅石过多，二氧化硅的还原速度大为减慢，钢屑较多的被容化，使合金中的含硅量较多，甚至可能产生废品。

       硅铁冶炼过程中，由于炉料粘，料面透气性不好，或电极工作短，电极跟部或其周围的薄弱部位，喷出较大压力的高温热气流，形成灼白色火焰，这种现象叫“刺火”，也叫跑火。

       比较容易刺火的部位：

       1、当炉况发粘，料面透气性不好或锥体过尖，刺火往往发生在电极沾结粘料的地方，或料面某一尖峰薄弱之处。

       2、当电极工作端过短时，这时热量集中在电极周围，刺火多发生在电极根部。

       刺火的原因是多方面的。主要有以下几点原因：

       虽配料比正常，但由于操作不当，列如偏加料，加料速度过急或料面形状过尖等，加上捣炉不及时，不彻底，使料面透气性变坏，炉内气体压力比较大，突破薄弱的料层而产生刺火现象。

冶炼中如何调整硅铁中的含硅量？

       冶炼中要经常注意和掌握所炼硅铁的含硅量变化情况，以防出废品。因此，正确地掌握含硅量的变化趋势，适当地调整含硅量，是冶炼工作者的只要任务之一。

       每当硅铁的含硅量低于74%时即应调整，可酌情加入几批不带钢屑的炉料，提高硅铁中的含硅量。

       炉况正常，硅铁的含硅量大于76%，而且还有上升的趋势时，应该附加钢屑，降低硅铁中的含硅。实践经验证明，较大容量矿热炉，冶炼75硅铁，每降低1%硅，可以附加钢屑50~60公斤。附加的钢屑，应加到炉心或大面的料面上，不能加到出铁口相电极的料面上。如用普通碳素钢片代硅钢片作铁芯，则变压器和电动机的发热量增大3～6倍。