滚塑制品厚度如何掌握

滚塑制品厚度如何掌握

在滚塑加工过程中，滚塑制品的平均壁厚一般取决于投料量的多少，投料多壁就厚，投料少壁就薄。能够成型壁厚相对均匀的中空制品，这是滚塑成型的一个优点。既然如此，为什么有的制品还会出现壁厚不均匀，有些部位厚，有些部位薄的现象呢？这与制品和模具的结构、加工工艺的掌握程度等因素相关。从滚塑产品和滚塑模具结构来说，一般在滚塑制品内凹的转角处(模具外凸)厚度较小，而制品外凸的转角部位(模具内凹)厚度较大，但如果制品外凸部位角度过小，易导致物料不能充满模具带来相应的孔洞等缺陷，所以制品不宜有尖角部位，通常用大的平滑圆弧过渡。塑料的熔融和粘附能力主要与模具温度有关。模具温度高的地方，塑料较易先熔融并随模具的转动层层涂覆，粘附树脂会较多，而温度低的部位粘附的树脂相对较少，造成制品壁厚不均。通常，压缩模塑适用于热固性塑料，如酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料等。制品的壁厚还与旋转速度有关。模具的旋转速比或速度控制不当，造成旋转速度不均匀，使得原料熔融后的流淌路径紊乱、无规律性，也容易造成壁厚不均。
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滚塑制品壁厚不均匀的问题在哪

滚塑制品壁厚不均匀的问题在哪

对于造成滚塑制品壁厚不均匀的问题，要具体问题具体分析。当制品某部位与其他部位壁厚悬殊较大时，如果是滚塑制品和模具的结构问题引起的，就要改变模具的结构，把角度设计得过小的模具拐角用较大的平滑圆弧来过渡。

对于加热炉内温度不均匀的，要改进和调整热风的风量、角度和循环路径，保证在各个方向上都能使模具受热均匀。对于模具深度较大，热量比较难以到达的部位，可以按照气流放大器补充热量。对于因模具不同部位吸热差别造成的，如法兰部位等可以***行预热或减少隔热因素。国外滚塑工业发展很快，而国内由于各种因素，如：较慢的加工周期及所用材料的限制，滚塑工业发展速度低于其他塑料成型加工行业。而在期望制品厚度减小的部位，可在模具的相应部位另外加焊一层薄铁皮，延缓传递到模内的热量，减少黏附在模腔上的熔融物料，以减小此部位的厚度。

至于因模具的旋转速比或速度控制不当造成的壁厚不均匀，应适当调主、副轴旋转速度，保持比例均衡，速度均匀，以获得均匀的覆盖厚度和适当的粉末轨迹。可以采用能自动控制的恒扭矩或恒转速的电机来保证主、副轴匀速旋转。双轴旋转成型时，两轴的速比不应为整数倍，这样可使每次旋转的螺旋物料流迹线互不重复。塑料及其复合材料的加工成型工艺有很多种，除了人们常见的挤出、***、吹塑成型等工艺外，滚塑也是塑料制品的一种加工方法。速比的设定主要取决于制品的形状和结构，通常副轴与主轴的速比为3：10较为适宜。
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滚塑制品形状的决定因素?

滚塑制品形状的决定因素

1、应尽量薄(可节约动力)且对制品壁厚和性能有直接影响(太厚易导致模腔内物料温度不同)。另与滚塑方法和加热系统有关，如：热液体传导加热模具δ应加厚=12-15mm，以确保液体快速加热泪盈眶模具且均匀温度。他的模具相对来说也要低廉许多，因为它没有一些内部核心需要制作完成。用于热风循环式加热的模具，δ就薄一些(5-7mm)。

2、滚塑容器应有排气口，以便排出因模内压力上升，低分子化合物分化。排气口是一个薄壁金属塑料管，伸到模腔中心，为避免旋转时粉状树脂从排气口溢出，该孔用玻璃丝，石墨粉之类资料填满。

3、资料的要求不高。导热性、延伸性、焊接性、耐热性好即可。 钢、铝常见。模具随后转入冷却工区，通过强制通风或喷水冷却，然后被放置于工作区，在这里，模具被打开，完成的制件被取走，接着再进行下一轮循环。模具资料影响加热滚塑容器所需时刻是加热周期中的首要部分，因此模具材质对加热周期影响很大。如205℃，δ=3.2m的镍制模具与厚度为614mm的铅模具相等加热，时刻h1比h2小 滚塑容器模具：模具自转和公转速度等 要制得壁厚均匀的制品，模具的自转和公转速度及速比非常重要的影响要素。

滚塑容器自转速度不能太快，产生离心力会使物料飞出模腔，恰当的速度应确保模具每转一周就有一层料粘在模壁上。首要依赖于树脂粘度。粘度高，缓慢转速下才能均匀掩盖模腔。在设计过程中，插入口，螺纹，把手，倒陷装置，比较好的表面设计都是其中的看点之一。公转速度小于自转速度，一般为1：4 ，有时1：1或1：8左右。转速比取决于滚塑制品形态、模具悬挂方法。
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