反应釜压力容器在工作过程中会受到复杂的载荷作用，但基本的设计方针是保证反应釜釜体的在设定的压力范围内满足基本的强度要求及稳定性。根据GB150-1998内外压圆筒、封头强度计算方法，先分别假设内筒体厚度：为δn1=18mm,内下封头为δn2=16mm。为此我们在设计之前必须对筒体和上下封头进行强度计算及稳定性校核，以免釜体达不到强度设计要求而失稳。根据GB150-1998 内外压圆筒、封头强度计算方法，先分别假设内筒体厚度：为δn1=18mm,内下封头为δn2=16mm。搅拌系统是反应釜工作过程中的重要的一部分，直接关系到物料在反应过程中的充分程度和传热过程中的均匀程度，对产品的质量影响至关重要。搅拌器设计由于客户方使用的介质粘度较高，且使用过程中需要有较好的传热效果，所以选择了锚式搅拌。

釜体结构反应釜采用三层式釜体结构, 上圆下锥,底部出料;外为保温层, 内为反应层。采用这种釜体结构, 可有效地保证釜内温度, 使物料在温度下进行反应。可以看出,对应不同的位置,起控制作用的应力是不同的,所以在强度评定时不能单纯控制一个方向的应力来满足强度要求。釜体各部件均采用1Cr18Ni9Ti 焊接,抗腐蚀性好。搅拌系统反应釜采用了双螺带式搅拌装置, 搅拌, 可对物料进行强制循环翻动, 保证了物料快速、充分、均匀地完成反应;同时, 避免了物料在搅拌装置上的粘附。为防止物料在釜壁上部的粘附, 搅拌装置上部安装有刮料板, 刮料板与釜壁间的距离可调;刮料板为尼龙制成, 具有一定的弹性, 在清除釜壁粘附物料的同时, 不损伤釜壁。搅拌装置各部件均采用1C r18Ni9Ti 加工, 抗腐蚀性好。液压控制系统反应釜自动化程度高, 其加料、出料方式均采用液压控制。

因油加热反应釜传热系数相对较低,应尽可能布置较多的传热面。在保持容积不变的前提下, 适当减小筒体直径可以增大传热面。不过常规PID控制器的功能实现依赖于相应的数学模型，反应釜实际应用中，反应机理比较复杂，参数具有变化性特点，同时极易受到外界的干扰，影响数学模型的性，增加了参数调整的难度。加热面与冷却面的配置简单的夹套中, 流体处于自然流动状态, 传热情况不良。为了提高给热系数, 必须增加流体的扰动, 使流体处于湍流状态。常采用的办法是将夹套做成外蛇管式结构, 在夹套中装设导流板或扰流喷嘴。在设计的过程中从某造漆厂了解到, 在高温及温变较大的情况下, 不锈钢半圆蛇管与釜壁因温差应力有焊点开焊的现象, 因此, 我们从加工制造角度和安全性考虑, 采用了导流板结构。

从反应釜控制的实际来说，其具有非线性和延迟性特点，复杂性很强，增加了温度控制的难度。特性分析如下：

①从化学反应的实际来说，供热系统会产生很多的变化，变化过程极易受外界环境因素的影响，而且化学反应过程变化趋势具有差异性，所以使得反应釜成为非线性系统，温度控制的难度增加。

②化工生产中的反应釜不仅体积大，而且热容量很大，实际运行中随时会产生吸热反应与放热反应，所以进行采集时会增加过程时间。

③反应釜内发生聚合反应时，生产用的化工原料也会发生变化，引发过程与物质变化，产生系列反应，比如吸热反应和放热反应等，生产的复杂性较强。