进行了瓜尔胶羟丙基化工业试验。试验期间, 分为两班作业, 根据试验记录统计, 设备运行792h , 累计投料304 次, 得成品粉58t 。反应釜结构型式的确定木材工业用合成树脂的制造过程对反应状态的要求并不很严格,反应物粘度也不高,因此对反应釜结构、搅拌器型式以及传热面布置的适应性较强。瓜尔胶胚片在反应釜中的装填量为200kg/次,根据客户对产品指标的要求, 反应时间为2h ,为0.6h , 生产出的羟丙基瓜尔胶产品之水不溶物均不大于8 %, 黏度不小于70mPa·s , 符合预定的产品性能要求。一个多月的工业试验表明,G200 植物胶反应釜操作方便、使用安全可靠, 达到了工艺设计的各项要求, 完全满足生产的需要。根据查新以及国内外相关研究文献的查阅, 未见有类似设备报道。G200 植物胶反应设备的研制成功, 标志着我国植物胶加工设备的研究已达到一个新的台阶, 具有水平。2003 年7 月24 日,G200 植物胶反应釜通过了中国有色金属工业协会***的鉴定, 受到与会的一致好评。

因油加热反应釜传热系数相对较低,应尽可能布置较多的传热面。在保持容积不变的前提下, 适当减小筒体直径可以增大传热面。原反应釜出现的问题及原因分析反应釜是生产黄连素的主要设备之一,原反应釜的釜体采用的材质是普通不锈钢(304)。加热面与冷却面的配置简单的夹套中, 流体处于自然流动状态, 传热情况不良。为了提高给热系数, 必须增加流体的扰动, 使流体处于湍流状态。常采用的办法是将夹套做成外蛇管式结构, 在夹套中装设导流板或扰流喷嘴。在设计的过程中从某造漆厂了解到, 在高温及温变较大的情况下, 不锈钢半圆蛇管与釜壁因温差应力有焊点开焊的现象, 因此, 我们从加工制造角度和安全性考虑, 采用了导流板结构。

化工反应釜生产作业情况及其结构改进必要性反应釜作为现代化工生产中应用的重要设备，主要由罐体、罐盖以及进料口、搅拌装置、出料口、冷凝管、加热层、回收罐等构成，其在化工生产中的作业应用频率相对较高，且其内部反应以高温、高压或者是超高压条件为主，进行反应的原料与催化剂主要是、或者是具有不稳定性的物质，因此，化工反应釜生产作业中，如果加热层对反应釜罐体内部物料的加热得不到准确控制，在温度升高不能及时调节情况下，就会造成反应釜容器内部的压力过大，从而因散热不良或者是局部反应过于剧烈等，导致各种***事故发生，对化工生产安全产生不利影响。基于此，要进行PID控制器的优化，应用模糊RBF***网络PID控制法，对反应釜PID控制进行优化以及改进。此外，化工反应釜的容器内部空间与体积较大，而容器口部较小，也会因残留杂质的长时间使用造成在容器内壁堆积，如果得不到及时清理，对其正常化工反应及正常作业使用都会造成不利影响。针对这种情况，为避免安全事故发生，就需要根据化工反应釜的作业环境与系统结构设计，通过优化改进，减少事故问题的发生，对化工生产安全进行保障。