换热器流动传热性能模拟和等人釆用多孔介质模型对液态金属换热器和蒸汽发生器进行了数值模拟计算，并将得到的结果与试验结果进行对比。考虑介质在管束间流动各项异性的特点，在分布阻力和体积多孔度的基础上，提出了表面渗透度的概念，将其与试验结果进行对比，取得了理想的结果。采用多孔介质模型，对电厂蒸汽冷凝器的工作特性进行了数值模拟计算。管壳式换热器内部换热面泄漏对换热器流动传热性能的影响规律研究。由于此模型的物理过程存在相变，导致模拟变得更加复杂，因而计算中采用了简单的各向同性假设和一方程模型，并将其与试验结果进行对比，结果吻合较好。

N Jiang和J Li对螺旋管式换热器的压力降进行了数值模拟研究。Ozkaya和Aradag等人[4]利用CFD软件数值模拟研究了V字形密封板式换热器的流动传热特性，模拟不同进出口温度和质量流率的工况，得到了换热器冷端和热端的出口温度和压降，基于实验数据，分析了不同努塞尔数和摩擦系数的相关性。Kotcioglu i和Nasiri KM等人应用理想换热器模型进行数值模拟研究，使用修改后的k-‘湍流模型，得到矩形通道板翅纵向打断、放大和收缩时的温度、速度和压力分布图。其中，计算传热学模型中的瑞流扩散系数是利用温度方差和温度方差耗散率来求解，而不是利用通常采用的数假设值或实验测定值来求解。

换热器管道的缺陷发生在支撑板附近，已成为铁磁性换热管***监测区域。对换热管道不同缺陷产生的漏磁信号进行了二维模拟，考虑了静态时的支撑板处缺陷深度、缺陷宽度、换热器管道壁厚、检测仪器低速运动，以及缺陷相对于支撑板处在不同的位置对检测仪器输出信号的影响，给出了漏磁场磁感强度随以上参数变化的曲线。对同轴径向热管换热器壳程进行模拟计算，分析烟，速度、温度及局部对流换热系数沿壳程的变化规律，并寻求换热器结构参数优化值。(2)通过分析泄漏情况下换热器温度参数的变化情况，提出了通过分析换热器管程和壳程进出口温度变化来判断换热器是否泄漏的方法。

得到径向热管换热器结构优化参数：横向管距为纵向管距为翅片高度不应高于，翅片间距为。对单弓形折流板式换热器的结构进行合理简化，利用参数化建模方法建立了管壳式换热器的参数化模型，将定壁温假设方法与同时考虑壳程和管程流体的两流程祸合计算方法的模拟结果进行对比，结果表明：同时考虑壳侧和管侧流体流动与传热，更有助于揭示换热器局部温度场变化的实际情况，模拟结果与实际情况吻合较好，能够为管壳式换热器结构优化设计提供更好的参考依据。综合油一油管壳式换热器此特点，本课题着重研究换热器壳程侧的结垢。

对换热器进行不同工况分析，研究不同工况下换热器的换热性能。并编写换热器的沸腾用户自定义（模型，将模型导入软件。分析换热器出现沸腾工况下内部蒸汽的流动情况，并根据对模拟结果的研究提出对换热器的改进措施。通过对模拟结果的分析可知，研究的自然循环换热器能及时有效排出堆芯余热，虽然模拟值和设计值之间有一定误差，但是误差很小不影响对换热器模拟结果的分析。换热器的复杂结构使换热器局部产生了“传热死区”和“流动死区”，这些死区的存在影响了换热器内自然循环的形成。结果显示，旋流片能起到扰流作用，并使流体强烈地冲刷传热管壁面强化传热。当换热器传热进行一段时间后换热器内的壳侧温度会达到饱和出现沸腾，沸腾产生的大量蒸汽在换热器的“尖角”处聚，会对换热器内流体的传热和流动特性产生影响。

运用热力学能耗分析法，分析了管壳式污水换热器中软塘的厚度对换热强度、流动压降及其有效能损失的影响。通过工程实例，揖出了中等流速对系统节能和经济性都有利，而当流速较低时需进行及时除塘。对沉浸式污水换热器的堵塞、结塘和腐烛问题进行了研究，建立了沉浸式污水换热器的传热模型，并通过实验验证了模型的准确性；在污水流量变化的情况下，分别测试了沉浸式换热器在冬、夏季的传热系数。Ozkaya和Aradag等人[4]利用CFD软件数值模拟研究了V字形密封板式换热器的流动传热特性，模拟不同进出口温度和质量流率的工况，得到了换热器冷端和热端的出口温度和压降，基于实验数据，分析了不同努塞尔数和摩擦系数的相关性。

实测结果表明，采用高密度聚乙稀管的沉浸式污水换热器单位长度的传热量约为100kw搭建板式换热器冷却水污据热阻实验台，测得不同对间、流速和温度下天然循环冷却水（松花江水）中铁离子、氯离子、***总数、值、溶解氧、池度、电导率等水质参数，随机取一组实验的水质参数作为输入变量，建立换热器冷却水污振热阻预测的偏二乘回归模型，对板式换热器的污塘热阻进行预测。年，徐志明、李煌等人对比实验研究了不同工况冷却水入口温度、流速下板式换热器松花江冷却水污拒特性，将污拒热阻与这两种运行参数进行了***关联分析，并就运行参数对其结塘的影响逐一作了机理分析。。对用于火力发电厂的换热器，换热温度通常提供高于8000C，为了满足这一条件，热交换器应该选区特殊的材料一一陶瓷，MonteiroDB等人门用CFD模拟来评估雷诺数在500到1500之间时传热因子和摩擦因子，比较了模拟结果与实验数据。