反应釜工作压力为0.7 MPa, 设计压力取0.8 MPa, 腐蚀裕量取1 mm, 钢板负偏差取0.8 mm,材料的许用应力为130 MPa, 按GB150— 1998《钢制压力容器》设计出顶盖的厚度约为5 mm。再按照文献[ 1]的设计方法, 考虑到顶盖密集开孔的削弱和搅拌器等附件重量的影响, 对顶盖进行整体补强设计, 终顶盖厚度圆整到8 mm。按外压容器设计因为反应釜工作时可能出现负压, 约为-0.077MPa, 设计时必须考虑筒体的失稳现象, 需按外压容器设计壁厚。夹套的工作压力为0.6 MPa, 设计外压取为0.7 MPa。水强制湍流给热系数a为1050一5800W/(泞·K)(900一5oookeal/(时·h·℃)),油因粘度较水大,。按外压容器设计出筒体的名义厚度为14 mm, 为取材一致和开孔补强, 故将顶盖厚度取与筒体相同。同样, 考虑顶盖密集开孔的削弱和搅拌器等附件重量的影响, 顶盖厚度取16 mm。根据以上分析, 顶盖的名义厚度的设计值16mm。

可以看出, 对应不同的位置, 起控制作用的应力是不同的, 所以在强度评定时不能单纯控制一个方向的应力来满足强度要求。开孔边缘沿接管环向各向薄膜、弯曲应力加薄膜应力及总应力的变化情况内贯线上径向、经向和环向应力的薄膜应力、薄膜应力加弯曲应力和总应力的分布曲线。三种组合曲线的变化趋势是一致的, 薄膜应力加弯曲应力和总应力的分布曲线基本重合, 说明峰值应力很小, 可以忽略不计。因此，针对反应釜结构设计现状，进行优化与改进研究，具有十分突出的必要性。经向和环向应力的薄膜应力分布曲线与薄膜应力加弯曲应力和总应力的分布曲线, 同一横坐标下的应力相差很小, 部分位置甚至重合, 这说明弯曲应力也不大, 不是主要控制对象。可见薄膜应力是主要控制对象。

针对传统化工反应釜容器内部的物料加热温度恒定控制不准确问题，通过将温度计设置在罐体容器的内壁底部，与导线进行连接，以在温度显示器上进行更加直观、准确的显示，并将温度显示器在夹套侧壁上进行固定，来更加方便的进行温度监控与调节管理，确保其化工反应中温度升高与变化适宜。此外，对传统化工反应釜作业中，其容器反应腔内空间较大，但容器口较小，导致对反应釜的清洗难度较高，容易发生残余杂质堆积，影响反应效果的问题，通过将包含进水管以及喷淋盘、加压泵等的清洗装置在容器罐体上盖设置安装，同时在进水管中进行加压泵设置，对喷淋盘侧壁与底面进行喷嘴设置，以在加压泵的加压引水作用下，由喷淋盘表面喷嘴喷出，以对容器壁进行清洗，确保其清洗效果，减少对反应釜反应作业的不利影响。按外压容器设计出筒体的名义厚度为14mm,为取材一致和开孔补强,故将顶盖厚度取与筒体相同。总之，对反应釜结构的优化改进，能够有效满足其结构在反应作业中的有关需求，进而确保其反应作业的质量和效果，确保其生产应用安全性，具有十分积极的作用和意义。

双相不锈钢反应釜的结构设计与其他材料的反应釜基本相同, 这里就不在详述。焊接接头设计　双相不锈钢的接头设计必须有助于完全焊透并避免在凝固的焊缝金属中存在未熔合的母材。切削加工而不采用砂轮打磨坡口, 以使焊接区厚度或间隙均匀。从化工生产的实际来说，反应釜的温度控制多采用常规PID控制方法。必须打磨时, 应特别注意坡口及其配合的均匀性。为了保证彻底熔化和焊透, 应当去掉任何打磨毛刺。

一般而言, 能保证焊缝完全焊透且将烧穿的***减到, 则设计就可以说是合理的。冷热加工　虽然双相不锈钢可以进行热加工, 但其允许的温度范围比较窄, 且容易产生碳化物和氮化物的析出, 改变金相***, 使其耐腐蚀性能大大下降。因此, 双相不锈钢在热加工后, 再进行固溶处理。另外,由于反应釜外部所接管线比较多,特别是顶盖上面,所以选择了在内部贴680mm×8mm的补强圈。本设计采用冷加工工艺, 很多制造实践表明:双相不锈钢冷作硬化现象明显, 在工艺过程中应尽量减少变形次数, 减少工序量, 且要缩短工序衔接时间。