化工反应釜事故树进行与之相对应的成功树构建后，即可进行径集结构函数计算求出，得到相应的径集, 然后，通过对反应釜结构重要度的计算分析，在其结构重要度分析中根据其构建的事故树结构情况，可以通过径集进行判断分析，后即可进行事故树安全分析，得出相应的事故结果，所构建的化工反应釜压力异常升高事故的主要原因包含搅拌效果差、温度反馈不及时以及反应前未将容器内清理干净等，根据其事故发生原因，可以通过对反应釜结构的优化改进，减少其事故问题及原因影响。在对客户之前用的反应釜使用过程中，机封部分在使用一段时间后出现微量***，在此次设计中增加了底轴承来控制轴的径向跳动，延长了机械密封的使用寿命。结合上述的事故树安全分析步骤，根据上述对化工反应釜压力异常升高引起的事故原因分析，在进行带搅拌化工反应釜结构优化与改进设计中，

由于传统结构的反应釜为进行清洗装置配备，多采用人工清洗方式，并且其结构中设置有一个搅拌装置，进行搅拌的形式较为单一，多以涡轮式、旋浆式以及框式、螺带式、锚式等为主；在实际应用中，减速器试车的过程中，温升若高于标准，很有可能是因为轴弯曲变形或者轴承磨损、轴承松动等。此外，在作业过程中的温度控制方面，针对化工反应釜的温度控制与信息反馈系统研究应用较多，但是在与反应点更加接近的温度信息的读取上存在较大的局限性，针对这种情况下，结合上述对化工反应釜工作现场压力异常升高致事故原因的分析，本文专门提出一种能够更加方便的进行温度调节控制的自洗型化工搅拌反应釜结构。

从化工生产的实际来说，反应难以避免会放热，使得热量分布不够均匀。若没有及时排出热量，那么会使得反应釜内的温度增加，极易引发“爆聚”问题。若余热排放过多，会使得整体稳定性被降低，影响化工产品的质量和效益，因此必须做好温度的有效控制.从化工生产的实际来说，反应釜的温度控制多采用常规PID 控制方法。我国《压力容器安全技术监察规程》从管理及安全的角度出发对压力容器进行分类时,把反应容器提高了一个等级,把中压、介质为或毒性程度为危害介质、PV≥10MPa·m3的反应容器划分为三类压力容器,而且把低压、介质毒性为极度和高度危害、PV≥0。此方法虽然控制原理比较简单，具有不错的稳定性，而且控制系统的可靠性比较好，参数调整很方便。

反应釜的炉温控制实践，运用常规PID 控制法，可有效控制动态特性，比如温度惯性大以及容量滞后等。若化工生产对控制速度以及控制精度的要求不高，那么运用常规PID 控制法可获得不错的效果。不过常规PID 控制器的功能实现依赖于相应的数学模型，反应釜实际应用中，反应机理比较复杂，参数具有变化性特点，同时极易受到外界的干扰，影响数学模型的性，增加了参数调整的难度。基于此，要进行PID控制器的优化，应用模糊RBF ***网络PID 控制法，对反应釜PID 控制进行优化以及改进。夹套只受内压,其壁厚计算按式(1)进行,所得计算厚度加腐蚀裕量和钢板负偏差并经圆整即得终厚度(名义厚度)。从模糊RBF ***网络PID 控制法的应用实际来说，其构建的PID 控制系统在实际运行中实现稳定运行，需要的时间很少而且超调量很小，增强了炉温的控制精度，提高了生产效率。除此之外，系统的抗干扰性能很强，系统的自适应能力比较强，具有较好的鲁棒性。通过在线整定PID 参数，能够快速适应控制系统的变化，使得系统运行保持稳定的状态.

人造板厂制胶反应釜的生产工艺因胶粘剂品种不同而不同, 如脲醛甙胶的工艺曲线[ 2] 如图2 .图2 中,AB 段、CD 段和EF 段为升温阶段, BC 段、DE 段和FG 段是恒温阶段, GH 段是降温阶段.根据上述情况在实践中比较了多种控制算法, 对制胶反应釜温度控制, 采用模糊控制较为合适如.反应釜内反应液温度设定值, 温度控制系统采用了三输入单输出模糊控制系统.

由于热量从夹套传到反应釜内的反应液有一定的滞后 , 故将夹套内的温度与反应釜内反应液温度设定值变化率作为其中的一个输入. 整个系统的软件采用模块化结构, 由C 语言编写, 主要由初始化程序、参数设置程序、线性化程序、模糊推理程序等组成, 采用模糊控制对某人造板制胶反应釜的温度控制系统进行了改造, 在生产脲醛甙胶时, 温度误差控制在±0 .5 ℃内, 超调量小于0 .5 %, 取得较好的效果, 受到用户好评.特别是采用夹套温度变化率作为模糊控制的输入量, 有效地克服了外部干扰对反应釜内温度的扰动, 值得推广.