金属粉末***成型技术工艺的特点

金属粉末***成型技术工艺与其它加工工艺的对比

金属粉末***成型技术使用的原料粉末粒径在2-15μm，而传统粉末冶金的原粉粉末粒径大多在50-100μm。金属粉末***成型技术工艺的成品密度高，原因是使用微细粉末。金属粉末***成型技术工艺具有传统粉末冶金工艺的优点，而形状上自由度高是传统粉末冶金所不能达到的。传统粉末冶金限于模具的强度和填充密度，形状大多为二维圆柱型。金属粉末***成型技术工艺要求原料粉末很细(～10μm),以保证均匀的分散度、良好的流变性能和较大的烧结速率。

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金属粉末***成型技术施工工艺

在压制过程中由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力，使得压制压力分布非常不均匀，也就导致了压制毛坯在微观***上的不均匀，这样就会造成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不均匀，因此不得不降结温度以减少这种效应，从而使制品孔隙度大、材料致密性差、密度低，严重影响制品的机械性能。混合料的均匀程度直接影响其流动性，因而影响***成型工艺参数，以至***终材料的密度及其它性能。

反之***成型工艺是一种流体成型工艺，粘接剂的存在保障了粉末的均匀排布从而可消除毛坯微观***上的不均匀，进而使烧结制品密度可达到其材料的理论密度。一般情况下压制产品的密度高只能达到理论密度的85%。制品高的致密性可使强度增加、韧性加强，延展性、导电导热性得到改善、提高磁性能。，易于实现大批量和规模化生产。金属粉末***成型技术作为一种制造高质量精密零件的近净成形技术，具有常规粉末冶金方法无法比拟的优势。

金属粉末***成型技术传统粉末冶金工艺比较

金属粉末***成型技术作为一种制造高质量精密零件的近净成形技术，具有常规粉末冶金方法无法比拟的优势。金属粉末***成型技术能制造许多具有复杂形状特征的零件：如各种外部切槽，外螺纹，锥形外表面，交叉通孔、盲孔，凹台与键销，加强筋板，表面滚花等等，具有以上特征的零件都是无法用常规粉末冶金方法得到的。目前日本有四十多家***从事MIM产业的公司，其MIM工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。