奥驰驾驶室的焊接靠夹具的顺序动作实现地板、前围、后侧围三大总成自动组装,这一设想来源于产品的搭接结构,平头车“三大总成”搭接形式.

根据产品的特点,“三大总成”组合时,必须依循先组装前围、后组装后侧围的原则,平移及翻转机构并用。动作顺序为:油缸1动作,前围夹具滑台平移;油缸2动作,前围夹具翻转90°,此时前围与地板总成侧面贴合组装到位;油缸4动作,后侧围夹具翻转90°;油缸3动作,后侧围夹具滑台下移,此时后侧围落在地板总成的翻沿上，且上部搭接在前围上面,完成了“三大总成”在空间自动组装。这一实例充分证明:利用液压缸控制大型滑台的翻转及平移,可保证机构运行的平稳性和可靠性。

“装置”分别由底座、运动机构、焊钳、二次电缆、变压器等5大部分组成,每台“装置”由电磁气阀控制,按预先编制好的焊点顺序和焊接程序进行,即原位※到位※焊接※移位(移动或摆动)※再焊接※回位的自动循环。

每台“装置”都要与传动机构和焊接夹具匹配使用,要在***夹紧点林立、结构密布的传动机构和夹具剩余的极其窄小的空间运动和施焊，对“装置”整体结构设计提出了较高的要求。在满足使用的条件下,必须结构紧凑,轮廓尺寸小,焊接的接近性好。

重汽驾驶室设计理念分析来

进行驾驶室强度、刚度以及后续的被动安全性分析时，在重汽驾驶室4个悬置点处用悬置刚度和阻尼施加约束，在驾驶室悬置与车架连接点处施加固定约束，以模拟驾驶室悬置系统的实车支撑和约束情况。分析驾驶室工作中在受载严重工况下的白车身结构强度和刚度，作为轻量化设计后与原驾驶室比较的基础。

根据GB/T6323.6—1994《汽车操纵稳定性试验方法———稳态回转试验》，确定稳态回转工况驾驶室所受侧向加速度为6.5m/s2，据此对驾驶室施加侧向惯性载荷，驾驶室的有限元强度和刚度分析结果为位移0.483mm、应力42.1MPa，经上述分析可见，该驾驶室在稳态回转、加速及制动工况下，其应力均小于相应材料的许用应力，满足结构强度要求;变形满足设计要求。

奥驰驾驶室地板焊接工艺分析，奥驰驾驶室地板总成主要由纵梁总成、轮罩总成、地板、门滥挡板、支撑板等分总成和冲压件装焊而成。它承受着奥驰驾驶室组件的重量及行驶时所受的冲击、扭曲等负荷，其焊接质量直接影响着后续奥驰驾驶室焊接总成的质量和奥驰驾驶室的安全性。

门槛下档板和支撑板、前内横梁的焊接位置，这些焊缝在地板总成的侧面，门槛下拍板安装位如图所示，此吋地板的工件都已安装完毕，焊钳在进入焊接位置时易和工件干涉，机器人带着焊钳不能从下部到达焊接位置，此处焊接也需要工件变换位置来适应机器人，这种结构的工件在焊接时复杂，主要因为它需要不停的变换工件位置，对重复***精度要求较高，同吋焊接空较小，不利于自动化焊接。轮罩与支撑板的补焊，该处在地板总成的部，地板总成长度约2400mm，焊接时机器人的工作范围太大，此处的焊接位置不能直接焊接，也需调整焊接位置，使地板总成翻转180度才能焊接。