数控机床改造后可以实现加工的柔性自动化，效率可比原机床提高3倍；

    数控化改造提高了机床的性能和质量，加工出元机床难以加工或不能加工的复杂轴类零件；

    改造后拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自检功能，更好的调节了机床加工状态，还可以提示操作机床故障或编程错误等机床运行中出现的问题；

    数控机床高在提高了原机床的生产速度，降低了劳动强度，同时缩短了生产周期，提高了产品质量和生产率。

    一般来说，数控机床的使用环境没有什么特殊的要求，可以同普通机床一样放在生产车间里，但是，要避免阳光的直接照射和其他热辐射，要避免太潮湿或粉尘过多的场所，特别要避免有腐蚀气体的场所。腐蚀性气体容易使电子元件受到腐蚀变质，或造成接触不良，或造成元件间短路.影响机床的正常运行。要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等。日本企业在出口高性能机床时受到日本“外汇及外贸管理法”（外汇法）的限制，存在难以满足市场需求的情况。对于高精密的数控机床，还应采取防振措施(如防振沟等)。

  故障分析是进行数控机床维修的，通过故障分析，一方面可以迅速查明故障原因排除故障：同时也可以起到预防故障的发生与扩大的作用。一般来说，数控机床的故障分析主要方法有以F几种。

⑴ 常规分析法 常规分析法是对数控机床的机、电、液等部分进行的常规检查，以此来判断故障发生原因的一种方法。在数控机床上常规分析法通常包括以下内容：

1）检查电源的规格（包括电压、频率、相序、容量等）是否符合要求

2）检查CNC伺服驱动、主轴驱动、电动机、输入／输出信号的连接是否正确、可靠

3）检查CNC伺服驱动等装置内的印刷电路板是否安装牢固，接插部位是否有松动

    数控车床的性能和精度的选择

    1）轴变速方法、级数、转速范围、功率以及是否需要数控制动停车等。

    2）进给运动：

    进给速度：Z向（通常为8～400mm/min）；X向（通常为2～100 mm/min）。

    快速移动：Z向（通常为1.2～4m/min）；X向（通常为1.2～3m/min）。

    脉冲当量：在0.025～0.005mm内选取，通常Z向为X向的2倍。

    加工螺距范围：包括能加工螺距类型（公制、英制、模数、径节和锥螺纹等），一般螺距在10mm以内都不难达到。

   3）进给运动驱动方式（一般都选用步进电机驱动）。

   4）给运动传动是否需要改装成滚珠丝杠传动。

   5）刀架是否需要配置自动转位刀架，若配置需要确定工位数。

   6）其他性能指标选择：

   插补功能：车床加工需具备直线和圆弧插补功能。

   刀具补偿和间隙补偿：为了保证一定的加工精度，一般需考虑设置刀补和间隙补偿功能。

   显示：采用数码管还是液晶或者显示器显示，显示的位数多少等问题要根据车床加工功能实际需要确定，一般来说，显示越简单成本越低，也容易实现。