数控机床改造

    数控机床改造在改造的时候***是计算机系统和传动方式的升级，拆除原机床的进给箱、滑动丝杠、滑板箱、光杠等，给数控机床配置齿轮箱体，还给进系统的升级改造，进给运动驱动方式，一般都选用步进电机驱动，配置自动转位刀架说，确定需要的工位数，根据车床加工功能实际需要选择显示器的位数，在改造的时候显示越简单成本越低。3、加工质量稳定、可靠加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。

实体行业的发展趋势决定了机械装备行业的配件需要装备的体积越来越大，精度性能要求越来越高，这些配件是用老师的机床无法生产的，数控机床改造用较少的前创造较大的生产价值。

   数控机床改造延续了数控机床的优势，在此性能和结构方面进行了调整和优化，进行了有益改造，在对其进行改造的过程中，主要从以下四个方面入手：

（1）首先针对一些存在故障的机床，采取相应的措施，对于故障部分的功能进行***处理；

（2）其次增强机床性能，在原有的机床上通过改造，加数显装置或者数控装置，改造成NC机床；

（3）通过一定的技术手段，根据实际的需要，进行机车、电气等构件的翻新，在新的装配中，实现机床的性能提升，精度、效率和自动化程度得到改善，对其不满足生产要求的CNC系统以较新CNC进行更新；

数控机床技术的发展趋势***机床数控改造

　　3.机器人使柔性化组合效率更高机器人与主机的柔性化组合得到广泛应用，使得柔性线更加灵活、功能进一步扩展、柔性线进一步缩短、效率更高。机器人与加工中心、车铣复合机床、磨床、齿轮加工机床、工具磨床、电加工机床、锯床、冲压机床、激光加工机床、水切割机床等组成多种形式的柔性单元和柔性生产线已经开始应用。大型的数控加工中心的研发以及投产在国内还相对较少，但也已经有大型数控加工中心在一些高新技术领域填补了国内空白。

　　4.精密加工技术有了新进展数控金切机床的加工精度已从原来的丝级（0.01mm）提升到目前的微米级（0.001mm），有些品种已达到0.05μm左右。超精密数控机床的微细切削和磨削加工，精度可稳定达到0.05μm左右，形状精度可达0.01μm左右。采用光、电、化学等能源的特种加工精度可达到纳米级（0.001μm）。通过机床结构设计优化、机床零部件的超精加工和精密装配、采用高精度的全闭环控制及温度、振动等动态误差补偿技术，提高机床加工的几何精度，降低形位误差、表面粗糙度等，从而进入亚微米、纳米级超精加工时代。通过机床结构设计优化、机床零部件的超精加工和精密装配、采用高精度的全闭环控制及温度、振动等动态误差补偿技术，提高机床加工的几何精度，降低形位误差、表面粗糙度等，从而进入亚微米、纳米级超精加工时代。

数控机床故障排除

      故障排除

　　1、初始化复位法：一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障，若系统工作存贮区由于掉电，拔插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件诊断。因此，对它的故障诊断往往不能单纯地归因于电气方面或机械方面，而必须加以综合进行考虑。

　　2、参数更改，程序更正法：系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对此可以采用系统的块搜索功能进行检查，改正所有错误，以确保其正常运行。

　　3、调节，调整法：调节是一种易行的办法。通过对电位计的调节，修正系统故障。如某厂维修中，其系统显示器画面混乱，经调节后正常。如在某厂，其主轴在启动和制动时发生皮带打滑，原因是其主轴负载转矩大，而驱动装置的斜升时间设定过小，经调节后正常。

　　调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现匹配的综合调节方法，其办法很简单，用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器，分别观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系。通过调节速度调节器的比例系数和积分时间，来使伺服系统达到即有较高的动态响应特性，而又不振荡的工作状态。在现场没有示波器或记录仪的情况下，根据经验，即调节使电机起振，然后向反向慢慢调节，直到消除震荡即可。数控机床只要更换一个程序，就可实现另一工件加工的自动化，从而使单件和小批生产得以自动化，故被称为实现了"柔性自动化"。

　　4、备件替换法：用好的备件替换诊断出坏的线路板，并做相应的初始化启动，使机床迅速投入正常运转，然后将坏板修理或返修，这是的排故办法。

　　5、改善电源质量法：一般采用稳压电源，来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法，通过这些预防性措施来减少电源板的故障。

　　6、维修信息跟踪法：一些大的制造公司根据实际工作中由于设计缺陷造成的偶然故障，不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员。以此做为故障排除的依据，可正确地排除故障。