提升管反应器的发展.提升管反应器已广泛应用于重油催化裂化，但仍还有不少值得研究和改进之处，特别是为了提高轻质油收率并直接生产清洁油品，近年来出现了不同形式反应器系统的重油催化裂化工艺技术，如两段提升管催化裂化技术（TSRFCC）、多产异构烷烃催化裂化技术（MIP）以及催化裂化辅助反应器改质技术等。未转化的原料（循环油）进人第二段提升管与再生催化剂接触进一步转化反应。

结焦的解决措施

对于提升管反应器进行改造，使再生催化剂的提升能力明显增强，催化剂流型结构得到大幅度改善，提升管内催化剂密度比原来提高了2~3倍，增大了油剂接触，阻碍了油滴穿透催化剂束冲向器壁，从根本.上降低了结焦形成的条件。按功能分段，提升管可以分为以下几段:依次为预提升段、进料段和裂化反应区，出口一般设置快速分离装置。新型预提升器在其中心输送管与提升管形成的夹套内设计了，强迫催化剂向提升管中心流动,有利于消除边壁效应，也加强了对提升管内壁附着物的冲刷，具有自清焦效果。

提升管上端出口处设有气一固快速分离构件，又称为提升管反应终止设施，其目的是使催化剂与油气快速分离以***反应的继续进行。快速分离构件有多种形式，比较简单的有半圆帽形、T字形的构件。旋风分离器安装后其垂直度偏差应不大于5mm粗旋入口，标高偏差应不大于±5mm。为了提高分离效率,近年来较多地采用初级旋风分离器，并将其升气管尽可能靠近沉降器顶部的旋风分离器人口，缩短油气在高温下的接触时间，减少二次反应，防止在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。这样可使干气产率降低1%以上，液体产品收率相应增加。

权利要求1.一种催化裂化提升管反应器包括底部预提升区(I)，中部催化剂与油气直接接触反应区(II)和顶部反应产物与催化剂快速分离区(III)，其特征在于提升管反应器底部是扩大管(20a)，扩大管(20a)与提升管(27a)是相连通的；在扩大管(20a)内安装内输送管(25a)，内输送管(25a)的入口端型式为25G(A，B，C)；2kg/cm2压力的压缩空气进行qi密性试验，将所有焊缝涂以肥皂液检查不漏为合格。而其出口端型式为25R(D，E，F，G)；内输送管上开设各种型式的小孔，内输送管(25a)的入口端(24a)位于再生斜管(29a)之下部，也可位于(29a)上部；