而且温度也较高一般为450-510℃。本设备制造完毕后应彻底除锈，涂底漆两道（不包括不锈钢部分）导向支架，固定支架及膨胀节的推板涂底漆面漆各一道。在此条件下还会有相当程度的二次反应发生，而且主要是热裂化反应，造成于气和焦炭产率增大。对重油催化裂化，此现象更为严重，有时甚至在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。因此，缩短油气在高温下的停留时间是很有必要的。适当减小沉降器的稀相空间体积、缩短初级旋风分离器的升气管出口与沉降器顶的旋风分离器入口之间的距离是减少二次反应的有效措施之一。据报道，采取此措施可以使油气在沉降器内的停留时间缩短至3s，热裂化反应明显减少。

除此之外，有研究报道，采用渣油单独进料并选好其注人的位置会有利于改善反应状况。因此，MIP工艺技术是从反应器型式和工艺条件的差异来构造两个不同的反应区，其工艺流程可见图4。对下行式钾式反应器也有不少研究。从原理上分析，卜行式反应器可能有以下一些优点：油气与催化剂一起从上而下流动，没有固体颗粒的滑落间题，流型可接近的平推流而很少返混；有可能与管式再生器结合而节约***等。这种反应器型式可能对要求高温、短接触时间的反应更为适合。关于下行式反应器的研究已有一些，但尚未见有工业化的报道。

在流化过程中，当气速高于带出速度，固体颗粒便被带出。提升管上端出口处设有气一固快速分离构件，又称为提升管反应终止设施，其目的是使催化剂与油气快速分离以***反应的继续进行。把带出的颗粒沿一根垂直管道向上运动，这根管道称为提升管。提升管主要有两种用途。一是用于固体颗粒输送；一是作为反应器，亦称为提升管反应器，催化剂和气相原料在提升管中停留时进行反应，在出口处反应产物与催化剂分离。催化剂经再生后又重新进入提升管，构成一循环流化床反应系统。提升管反应器的主要优点是返混较小，效率，结构简单。目前的催化裂化装置都采用提升管反应器。

两段提升管催化裂化成果

产品的革新都是在一个个理论的基础上，现有理论后时间证明。安装时，A32430处的固定支架中与支座相连接处的横梁上表面与支座底板下表面之间保持4mm间距，其方法可采用在固定支架横梁的上表面垫一块4mm垫板，再将支座就位，与提升管焊牢，组装完毕后将垫板去掉。催化裂化提升管反应器规格型号工业试验结果验证了理论分析及实验室研究结果，自2002年5月开工投产以来，装置运转状况良好、技术指标***，取得了重大突破性成果： （1）TSRFCC可大幅度提高原料的转化深度，同比加工能力增加20~30%； （2）显著改善产品分布，轻油收率提高2~3个百分点，液收率提高3~4个百 分点，干气和焦炭产率大大降低； （3）产品质量得到明显改善，油烯烃含量下降20个百分点以上，柴油密度减 小、十六烷值提高，汽、柴油的硫含量都明显降低。

琦昌科技一家主要从事催化裂化设备及配件厂家，主要有喷嘴、翼阀、反应器、主风分布管等产品，坚持稳健发展及***行销策略，为客户提供各式优良产品服务。