提升管反应过程

提升管上端出口处设有气—固快速分离构件，其目的是使催化剂与油气快速分离以***反应的继续进行。实验及计算结果表明，雾滴初始粒径越小则进料段内的汽化速率越高，两者之间呈指数关系。快速分离构件有多种形式，比较简单的有半圆帽形、T字形的构件，为了提高分离效率，近年来较多地采用初级旋风分离器。实际上油气在沉降器及油气转移管线中仍有一段停留时间，从提升管出日到分馏塔约为10-20s。

提升管反应器的发展.提升管反应器已广泛应用于重油催化裂化，但仍还有不少值得研究和改进之处，特别是为了提高轻质油收率并直接生产清洁油品，近年来出现了不同形式反应器系统的重油催化裂化工艺技术，如两段提升管催化裂化技术（TSRFCC）、多产异构烷烃催化裂化技术（MIP）以及催化裂化辅助反应器改质技术等。在此条件下还会有相当程度的二次反应发生，而且主要是热裂化反应，造成于气和焦炭产率增大。

提升管反应器有直立式和折叠式两种，各有其不同的特点，但基本结构是相同的。提升管反应器的基本形式如图所示。因为催化剂性能高在要求轻组分产率较多的情况下，反应时需要短时间2~4秒之内。按功能分段，提升管可以分为以下几段:预提升段催化剂在提升管中的流化状态和流速对于转化率和产品选择性均十分重要。设置预提升段.用蒸汽一轻烃混合物作为提升介质一方而加速催化剂、使催化剂形成活塞流向上而流动外，另一方面还可使催化剂上的***钝化，有利于与油雾的快速混合，提高转化率和改善产品的选择性。预提升段的高度一般为3一6m。

提升管反应器噎塞发生如何处理

迅速提高提升管反应器中气体线速。另外流化气体(2a)从内输送管入口端(24a)周围的环隙进入提升管边壁区，有利于催化剂在提升管反应器中心流动，降低边壁效应的影响。调节手段有:开大提升管底部预提升蒸汽量;加大提升管底部预提升干气量;提升管通人外补蒸汽。这样不但改善了提升管反应器内流化状态，而且还由于后部压力降低而有效地提高再生滑阀压降,避免因滑阀压降过低而造成非计划。.

迅速降低第二反应区中催化剂的藏量和密度,防止噎塞程度恶化。调节手段为关小甚至全关提升管待生循环滑阀开度。