多产异构烷烃催化裂化技术（MIP）MIP工艺采用串联提升管反应器型式的新型反应系统及相应的工艺条件，选择性地控制裂化反应，促进氢转移反应和异构化反应，主要目的是降低催化裂化油烯烃含量。这就加剧了提升管下部区域，由边壁效应所造成径向分布不均匀状况，从模拟试验中可看出，目前的工业装置中催化剂的径向密度分布，边壁比中心区密度高出3倍左右。新型反应系统优化了催化裂化一次反应和二次反应，该反应系统分为两个反应区，一反应区以一次裂化反应为主，采用较高的反应强度，即较高的反应温度和较大的剂油比，裂解较重质的原料油并生产较多的烯烃；

提升管反应器结焦原因起底

当催化裂化提升管反应器制作方法上面结焦，是一个很难清理掉的，且影响生产，我们需要先了解生成的原因：原再生斜管采用上斜型式，且提升管反应器预提升段采用直筒式结构,催化剂的提升能力差，催化剂循环量偏小!中国石油大学提出的提升管反应器流动—反应模型可以对提升管内的反应过程进行三维模拟，初步解决了科学确定上述有关参数的问题。"，亦即提升管反应器内密度偏低。原料经过进料喷嘴后有相当数量的液态油滴穿透催化剂群喷向器壁,表面粘有催化剂的油滴附着在提升管内壁上，经过较长的反应时间缩合结焦。随着运行时间延长，结焦不断发生，终导致大量焦的形成。因此原提升管直筒式结构的预提升段造成不良的再生催化剂的提升流型结构",是结焦呈不规则分布及介质通道呈S状的根本原因。

提升管反应器结焦原因

提升管反应器是催化裂化装置的核心，其运行状况不仅关系到装置的产品收率和加工量的大小，而且影响装置的长周期平稳运行。提升管反应器为冷壁式结构，一方面器壁内衬里表面比较粗糙,易于油滴粘附。另--方面涂抹的隔热耐磨衬里的隔热效果不良，散热严重，导致粘附在提升管内壁上的油滴结焦。这时候需要对提升管反应器进行线路改造升级。A32430及A25884处的固定支架仍用原支架，仅支座处的连接螺栓螺母由M24变为M30，详见本图编号29，编号30A25884处固定支架的斜撑由L100×100×10变为L125×125×10。

权利要求1.一种催化裂化提升管反应器包括底部预提升区(I)，中部催化剂与油气直接接触反应区(II)和顶部反应产物与催化剂快速分离区(III)，其特征在于提升管反应器底部是扩大管(20a)，扩大管(20a)与提升管(27a)是相连通的；在扩大管(20a)内安装内输送管(25a)，内输送管(25a)的入口端型式为25G(A，B，C)；而其出口端型式为25R(D，E，F，G)；内输送管上开设各种型式的小孔，内输送管(25a)的入口端(24a)位于再生斜管(29a)之下部，也可位于(29a)上部；本设备组装前，须将提升管（编号24）割短90mm，拆除铰链型膨胀节（编号10—0和21—0）上的装运螺栓，使膨胀节处于预变拉状态进行焊接，但不允许用膨胀节的预变形矫正管线的安装误差。