提升管反应器的作用

工业上一般采用的线速是入口处为4-7m/s ，出口处为12-18m/s。按功能分段，提升管可以分为以下几段:依次为预提升段、进料段和裂化反应区，出口一般设置快速分离装置。随着反应深度的增大，油气体积流量增大，因此有的提升管反应器由不同直径的两段（上粗下细）组成二提升管反应器的高度由反应所需时间确定，工业设计时多采用2-4s的反应时间。近年来由于进入反应器的再生催化剂温度多已提高到650-720℃，提升管下段进料油与再生催化剂接触处的混合温度较高，当以生产汽、柴油为上要目标时，反应只需2s左右的时间就已基本完成，过长的反应时间使二次裂化反应增多，反而使口的产物的收率下降。为了优化反应深度，有的装置采用终止反应技术，即在提升管的中上部某个适当位置注人冷却介质以降低终中部的反应温度，从而***二次反应。

提升管反应器有直立式和折叠式两种，各有其不同的特点，但基本结构是相同的。其缺点是(1)进入扩大管(4)上部气室的气体(44)没有出路，只能经再生斜管上行或随催化剂经输送管(14)进入提升管，这样将直接影响斜管内催化剂的流动。提升管反应器的基本形式如图所示。按功能分段，提升管可以分为以下几段:预提升段催化剂在提升管中的流化状态和流速对于转化率和产品选择性均十分重要。设置预提升段.用蒸汽一轻烃混合物作为提升介质一方而加速催化剂、使催化剂形成活塞流向上而流动外，另一方面还可使催化剂上的***钝化，有利于与油雾的快速混合，提高转化率和改善产品的选择性。预提升段的高度一般为3一6m。

催化裂化提升管反应器上端出口设有气—固快速分离构件，其目的是使催化剂与油气快速分离以***反应的继续进行。导向支架仍用原支架、由于提升管直径变大，新增加编号21、编号22、编号23详见B—B、E—E。针对京博石化一套FCC装置内粗旋结构，提出了一种内置导流板的粗旋结构，并采用fluent软件对优化模型内气相流场、颗粒运行轨迹及分离效率进行数值研究，并与现场粗旋进行了对比。模拟结果显示：优化模型内切向速度呈驼峰分布；轴向速度呈马鞍形分布；压力分布呈轴对称分布，其沿轴向基本不变，而是随着半径的减少而降低。

?两段提升管的概念提出

提升管反应器设计产品通过不断的技术革新，来达到高生产的目的。（2）显著改善产品分布，轻油收率提高2~3个百分点，液收率提高3~4个百分点，干气和焦炭产率大大降低。两段提升管的提出就是为了解决传统提升管存在的问题，两段提升管催化裂化（TSRFCC）新技术是在中油公司的大力支持下、炼油与销售***的直接和***下，经过整个“九五”和“十五”前期，历时8年攻关开发出的一项重大性催化裂化技术。该技术针对当前催化裂化工艺存在的问题，提出了两段提升管催化裂化新概念，并进行了深入的基础理论和实验室研究。