汽提段的效率与水蒸气用量、催化剂在汽提段的停留时间、汽提段的温度及压力以及催化剂的表面结构有关。工业装置的水蒸气用量一般为2-3kg/1000kg催化剂，对重油催化裂化则用4-5 kg/1000kg催化剂。改进汽提段的结构可以提高汽提效率或减少水蒸气用量。传统提升管反应器是稀相输送，但是现在也有密度较大的提升管，工业上提升管密度可以达到200Kg/m3左右，至于是什么床，这取决于操作气速和催化剂循环量，个人认为操作气速为4-6M/s时，为快速床，8m/s以上为输送床。据报道，在初级旋风分离器料腿处安装预汽提器有利于进一步提高油气与催化剂分离的效果。

这样就保证了喷嘴区催化剂分布均匀，在该区内催化剂径向密度分布，高、低点仅相差20％左右，从而有效改善了预提升段边壁效应对径向密度分布的不良影响。原料油喷嘴(28a)从提升管(27a)周围把雾化后的原料油喷入分布均匀的催化剂流中，使剂、油接触更趋均匀，反应效率得以提高。且催化剂靠气室压力将其压入输送管，这就需要较高的气室压力，而它会造成再生斜管下料中断，从而大大降低装置的操作平稳性。内输送管(25a)是一个***系统，因其埋入扩大管(20a)催化剂密相床(3a)内，在扩大管(20a)保持一定床层高度即维持一定的催化剂输送推动力条件下，可大大提高内输送管的提升能力。

提升管反应器结焦原因

提升管反应器是催化裂化装置的核心，其运行状况不仅关系到装置的产品收率和加工量的大小，而且影响装置的长周期平稳运行。提升管反应器为冷壁式结构，一方面器壁内衬里表面比较粗糙,易于油滴粘附。另--方面涂抹的隔热耐磨衬里的隔热效果不良，散热严重，导致粘附在提升管内壁上的油滴结焦。提升管就是催化剂在油气提升作用下沿反应器上行，同时进行裂解反应，相反的是下行床反应器，其油气接触时间更短。这时候需要对提升管反应器进行线路改造升级。

1 1a 1b 提升气体2 2a 2b 流化气体3 3a 3b 扩大管(20a和20b)下部的密相床20 20a 20b 扩大管21 21a 21b 流化气体入口管22 22a 22b 流化气体分布环管23 23a 23b 提升气体入口管24 24a 24b 内输送管(25a和25b)的入口管25 25a 25b 内输送管26 26a 26b 内输送管(25a和25b)的出口管27 27a 27b 提升管28 28a 28b 原料油喷咀29 29a 29b 再生斜管