在铸造模具设计上，很多模具厂家都采用标准化组合设计，因而设计周期短，而我们目前全部产品都是从开头设计，包括每个环节。铸造模具表面精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一，也正是模具钳工劳动强度大、成为瓶颈原因之一。特别反映在硬度较大的金属、压铸模具进行然后组装过程。作为模具制造过程的中间环节或后期工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本，使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。合理的挑选冷变形模具的资料和恰当的热处理手段，以提高模具的运用寿命是出产中较为关怀的疑问，作为冷变形模具的正常失效应该是磨损、微量的塑性变形和疲惫失效。

铸铝件铸造的加热硬化法：

此法系指型芯本体经过外部加热源停止加热，使型芯砂在相应温度和时间下固化成型的一种工艺。目前在铝翻砂铸造消费中普遍应用的有：壳型法和热芯盒法两种。壳型法是一种开发较早、开展比拟快、应用甚广的高速外型、制芯工艺。由于覆膜砂的活动性、充型性和寄存性均好，强度大、溃散性好，被汽车行业普遍应用于大批量消费各种构造复杂、质量请求高的型芯。热芯盒比壳型开发晚15年，由于它的型、芯砂制备简单，成型温度低，重力铸造加工，硬化速度快，重力铸造，在消费中也了应用，鉴于其型砂活动性差、寄存性不好，吸湿性很大，重力铸造厂商，含氮量较高，限制了它的应用，目前已开发了新型热芯盒树脂，效果较好，国内也在试用。

解决铝压铸件硬质点问题的途径

为加强现场作业管理，对作业规范进行了改善：①回炉料的使用严格规范化，在使用前，专人对回炉料中的钢铁类镶嵌件进行分选，熔炼工具要求刷涂料，烘干后方可使用。②控制熔炼温度，熔化后及保温过程中严禁加冷料锭，防止因合金成分偏析产生沉淀物硬质点。③铝液在保温炉中非生产存放时间较长不准超过2h，超过2h必须倒掉，重新熔化及精炼处理，防止合金成分偏析。④建立每周一次的清炉制度，对于熔炼炉及保温炉炉底的金属杂质沉积物进行清理。⑤铝液停用时，熔炉内及中转包内铝液要及时倒出，防止铝液在包中停放时间过长，重力铸造厂家，因铝液凝固而造成炉(包)衬脱落，进入铝液形成铸件硬质点。

解决铝压铸件的硬质点问题，主要应做好以下3个方面的工作：①一定要把好原材料入厂关，必要时对铝合金生产厂提出特别要求，严格管控，纳入对供应商的考核管理。②严格控制生产工艺，要选择与生产产品相适应的熔炼及铝熔体处理设备，根据产品的要求和设备能力设计出合理的工艺参数。③严格生产管控，解决工人作业环节中的问题。

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