在铸造模具设计上，很多模具厂家都采用标准化组合设计，因而设计周期短，而我们目前全部产品都是从开头设计，包括每个环节。铸造模具表面精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一，也正是模具钳工劳动强度大、成为瓶颈原因之一。特别反映在硬度较大的金属、压铸模具进行然后组装过程。作为模具制造过程的中间环节或后期工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本，使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。合理的挑选冷变形模具的资料和恰当的热处理手段，以提高模具的运用寿命是出产中较为关怀的疑问，作为冷变形模具的正常失效应该是磨损、微量的塑性变形和疲惫失效。

树脂砂生产的铝铸件表面质量好，尺寸精度高，废品率低。但在生产过程中仍会出现不少缺陷，甚至造成批量报废。

(1)气孔，①产生原因；a.树脂或固化剂加入过多，发气量增大。b.涂料中水分太高，涂料过多，干燥不充分。c.旧砂灼减量和微粉超标，发气量大，透气性降低。d.造型制芯来考虑排气。泥芯通气设置不理想，与外形出气孔未贯通。e.上涂料时局部有堆积，不能彻底干燥。f.浇口小，浇注速度慢，铸件高，金属液上升速度低。g.浇注温度过低，铁水氧化，钢液脱氧不够等。②防止方法a.降低树脂和固化剂加入量，选用发气量小的树脂，树脂中加入硅gui烷(占树脂重量2%)。b.控制涂料中的含水量小于5%，控制酒精含水量。砂型及泥芯充分干燥后，再刷上涂料，合箱前用喷灯烘烤。c.加强铝铸件旧砂再 生及防尘，铸铁用砂灼减量≤3%，铸钢用砂灼减量≤2%，微粉含量(200目 底盘)≤0.8%。d.重视外模及泥芯的气孔设置，保证浇注时顺利排气。e.清 除局部涂料堆积。f.大孔出流，保 证 金属液充型快速、平整、分散浇注。高的铝铸件用阶梯形浇口，使用浇口杯提高压力头。

解决铝压铸件硬质点问题的途径

为加强现场作业管理，对作业规范进行了改善：①回炉料的使用严格规范化，在使用前，专人对回炉料中的钢铁类镶嵌件进行分选，熔炼工具要求刷涂料，烘干后方可使用。②控制熔炼温度，熔化后及保温过程中严禁加冷料锭，防止因合金成分偏析产生沉淀物硬质点。③铝液在保温炉中非生产存放时间较长不准超过2h，超过2h必须倒掉，重新熔化及精炼处理，防止合金成分偏析。④建立每周一次的清炉制度，对于熔炼炉及保温炉炉底的金属杂质沉积物进行清理。⑤铝液停用时，熔炉内及中转包内铝液要及时倒出，防止铝液在包中停放时间过长，因铝液凝固而造成炉(包)衬脱落，进入铝液形成铸件硬质点。

解决铝压铸件的硬质点问题，主要应做好以下3个方面的工作：①一定要把好原材料入厂关，必要时对铝合金生产厂提出特别要求，严格管控，纳入对供应商的考核管理。②严格控制生产工艺，要选择与生产产品相适应的熔炼及铝熔体处理设备，根据产品的要求和设备能力设计出合理的工艺参数。③严格生产管控，解决工人作业环节中的问题。

铸铝件的结构设计

铸件结构是否合理，对于铸件质量、生产工艺的可行性和简易性以及生产成本等影响很大。熔模铸件的结构应当符合熔模铸造的生产特点。所示部分熔模铸件合理结构的实例。

为了保证熔模铸件的质量，往往根据需要在熔模铸件上设置工艺肋和工艺孔。所示为工艺肋的应用实例。所示为工艺肋设计的参考尺寸。所示为工艺孔的应用实例。

熔模铸造可以铸造很复杂的零件。为了提高生产率、提高了精度，可以将原先采用其他方法生产的多个零件的组装、焊件，在稍进行结构改进后直接整铸成一个熔模铸件。所示为多个零件组装件、焊件改为熔模整铸件的结构实例。