(1)油脂的精炼设备脱臭工艺中,引入和研究推广高压蒸汽炉或其他清洁能源和装备,替代现有的导热油炉的导热油介质的使用。(2)在油脂精炼设备的脱臭工艺中,引进和开发了温度低、时间短、蒸汽少的新工艺和新设备。如采用薄膜式填料塔与热脱色用的传统的塔盘塔组合的新型软塔脱臭系统(SCDS)、双重低温脱臭(DTDS)系统,-凝缩真空脱臭(FVSD)系统等方式,以抑止和减少油脂中反式不饱合脂肪酸的产生。安全系数低，肉下锅后多含有水份，油加热后油多飞溅，容易伤害工作人员。(3)结合新的油脂食品中烯酰胺的生成机理研究成果,从油脂食品的加工温度与食物贮藏温度着手,开发新油脂加工工艺与精炼设备,抑止和减少油脂食品中烯酰胺的产生。(4)由于我国油脂资源紧缺,应从废弃食用植物油的利用着手,开发以煎炸油等废植物油和动物油为主要原料来制取生化柴油工艺和设备。河南华泰生产的精炼设备【精炼设备精炼油的因素有哪些】1，碱炼损耗（1）为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;（2）在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;（3）理论计算公式：碱炼损耗=0.21.25×（FFA%磷脂含量%水分%杂质%0.3%2，脱色损耗主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗，应尽量降低废白土含油率。脱色损耗=废白土×废白土干基含油率3、脱臭损耗包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质，甾醇、***E等不皂化物，甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.21.1×（进脱臭塔FFA%POV/80水杂%）4.中和：用喷淋法加入碱液，喷淋法可以增强碱液分散度，在10~15分钟内一次加完，同时配以快速（50转/分钟左右）搅拌。碱加完之后不能马上升温，要继续快速搅拌30分钟左右，同时注意观察，一直到油-皂开始呈分离状态时，开大间接蒸汽（导热油）使油升温。然后，对毛油进行水分的检测，并且进行水分的蒸发，利用油脂和水分的气化温度不同进行加工。油温升至70~75℃继续慢速搅拌15分钟左右停止，在升温过程中搅拌速度降低到30转/分左右，以防皂粒被打散。到达终温后，皂脚与油易于分离并迅速下沉。若发现皂脚发粘，呈较持久悬浮状态，则可加入与油同温或比油温略低的清水和稀称为压水，使皂粒吸水后比重增大迅速下沉。表面积大吸附力强，活性度低则经过脱色处理的油品结构变化小，抗O能力强，过滤速度快可以提高产量，含油低减少油脂损耗，游离酸值低可以减小油品的水解和氧化。添加水量为油量的5~10%。)