循环加药设备厂家服务为先,鲁源热能品牌优选
加药装置的开机准备加药装置开发生产的一款自动加药产品,主要用于电厂的锅炉给水、循环水、加联氨、磷酸盐等处理,也可用于石油、化工、环保、供水系统等行业。各健身运动构件及滚动轴承的温度不可太高,润滑脂溫度不可超出60℃。由于设备在运行操作的过程中其开机是非常重要的,为此,今天小编就来介绍一下关于设备在开机过程中的一些准备工作:1、将干粉加药装置内外清理干净,电机注入专用油脂。2、打开电控箱各电源开关。3、启动仓壁震动机,观察电机的运行是否正常。4、启动给料器电机,观察电机的运转方向是否正确。5、取原料,倒入配料斗。6、将空余编织袋置于溶液箱内预混器下部接料。7、将给料器转速调制50%。8、启动仓壁震动机、给料器电机,计算时间。9、打开溶液箱底部排放阀。10、打开预混器进水阀、溶液箱进水阀、总进水阀、进水电磁阀;溶液箱底部排放阀排出水清澈后关闭。上述这些知识内容就是关于加药装置设备在开机过程中的一些准备工作,我们在操作使用设备运行的过程中,只有将其正常合理的开机之后,才能够保证设备的正常运行,同时在使用设备的过程中还需要做好对设备的维护以及***工作才行。加药装置计量泵清洁的两种途径加药装置离不开计量泵的作用,在里面起到很好的辅助效果,当它使用时间久之后就会发变得很脏,这时候我们需要给它清洁,下面就给大家介绍一下设备计量泵的清洁途径:一、盐浴炉焙烧:1、盐洛法适用于大批量,操作较麻烦。电阻炉焙烧目前采用较普遍,但旋电、温度不够均匀。2、先在箱式电阻炉内予热到300℃,松开泵板螺钉。再放入百分之五十五的400~450℃盐浴炉内焙烧l~3小时,取出后在空气中绥慢涂却到150℃,再在沸水中煮洗半小时,取出冷却至室温。二、箱式电阻炉焙烧:1、从车上拆下的泵,趁热拆除联轴节,松开螺钉、使各泵板分开约2毫米,侧放在炉内。加药装置启动前准备工作做好后,接通电源,首先启动搅拌机,搅拌机须顺时旋转,搅拌均匀后再启动计量泵。2、焙烧后在空气中缓慢涂却,不可惫冶,防止变形或发生裂纹。3、冷却后将泵浸入中,用尼龙刷刷击表面碳化物,未洗净的平面用M14氧化铝研磨粉配制的研磨剂在研磨平板上稍加研磨,孔与齿面上剩余碳化物可用研棒或油石轻轻研擦清理。加药装置在清洗计量泵的时候有两种途径,目前采用比较多的是焙烧方法,只有保持设备的干净我们才能让设备长久的使用,提高生产效率,不容易发生故障,不耽误工作进程。在什么条件下使用全自动加药装置效果比较好全自动加药装置可以随时随地的进行添加,但是再好的设备也有一个使用标准的,这个设备也不列外,如果在这一段时间进行操作肯定会很好,下面就给大家介绍一下使用设备效果好的条件:1、加碱装置工作时,PLC自动控制系统启动,搅拌器先工作,把碱液搅匀后,计量才开始工作,这样的自动加药装置设计的更合理。2、目前正在组装制作的全自动加药装置是45吨的燃煤锅炉系统中用的,沉淀池长20米,宽12米,深为2.5米。经计量工程师计算设计,配两台120升每小时的不锈钢隔膜式柱塞泵。3、强碱的溶液具有强腐蚀性:操作人员需要注意安全,可以先将碱溶液在专用的容器内稀释,这期间会溶液温度会升高不少,待碱液温度降到常温时或人工直接将碱液倒进溶液箱中,防止碱液滴溅到身体上面。2、需要组装在一个公共平台上,形成一个模块,即所谓的撬装式组合式单元(简称“撬体”)。4、PHG-20型PH在线监测仪加复合式电极:高低位水位报警器,精钢扶梯平台,方便人员上去检修及加药。事先设置上下限PH值,当达到上限数值时,计量泵停止加药,探头监测的数据是设置的下限时,自动加药装置的计量泵自动启动开始投加碱液。全自动加药装置投加强碱溶液是去调节废液中的PH值,而要想让它可以很好的进行发挥效果,那么我们就需要找到满足它的条件,这样的设计才合理,设备才可以正常运行。除磷加药装置操作过程除磷加药装置顾名思义就是将水质中的磷进行控制、清理、灭掉微生物的设备,我们在其进行操作的时候一定要遵守它的操作过程,下面就给大家介绍一下设备的操作过程:1、当控制面板上的开关打到手动挡时,需手动操作计量泵1、计量泵2和排污开关。2、当控制面板上的开关打到自动挡时,需将计量泵1、计量泵2和排污开关都打到关闭状态。3、在自动状态下由电导率来控制排污,电导率超过上限时,设备自动排污,电导率出厂值:上限:1500,下限:1300。4、设备排污时为了防止药剂流失,计量泵将自动停止加药。电导率仪的调节过程请详看其说明书。我们之所以要求大家给全自动加药装置进行调试,是为了保证设备可以正常的运行,及时发现设备存在的隐藏故障并可以及时的解决,减少运行过程中故障。5、各设备都有其运行指示灯,有无水报警装置。6、安全可靠接地,电导率探头注意安装。除磷加药装置的操作过程比较简单,可以很好的控制住整个过程的温度和流量,除此之外我们还有做好它的日常维护,定期的向系统加入灭掉菌的药剂,定期的清洗,保证设备的工作效率。)
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