东莞市重力五金科技有限公司集模具研发、设计与制做,是一家专注于铝合金钢模重力铸造、铝合金铸件、铝合金浇铸、铝合金重力铸造、铝合金翻砂、铝合金铸造厂、铝合金精密铸造、翻砂铸造模、铝合金压铸、铝合金铸造及T6热处理的生产企业。铸铝注意要点裂纹缺陷特征：1.铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和外形较复杂的铸件轻易出现2.热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生。抛光可使铸件表面光洁并具有反射能力，但是后的效果在程度上取决于合金类型及铸件铝的硬度。产生原因：1.铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊。2.砂型(芯)退让性不良。3.铸型局部过热。4.浇注温度过高。5.自铸型中取出铸件过早。6.热处理过热或过烧，冷却速度过激。防止方法:：1.改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡。2.采取增大砂型(芯)退让性的措施。3.保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。4.适当降低浇注温度。5.控制铸型冷却出型时间。6.铸件变形时采用热校正法。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用,而且会向内部渗透:另外,脱模剂发气量大的话,会卷入压铸件里面形成气孔。7.正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。铸铝装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有：1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到***快的熔化速度，***少的烧损以及准确的化学成分控制。装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，***后装中间合金。熔点易氧化的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；因而需在炉料熔化后，取样进行快速分析，以便根据分析结果是否需要调整成分。使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。3、电炉装料时，应注意炉料z高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。铸铝件铸造的关键是什么？(一)结晶及凝固***的形成与控制：液体金属的结构，晶核的形成与长大，晶粒的大小、方向和形态等与铸铝铸件的凝固***密切相关，它们对铸件的物理性能和力学性能有着重大的影响。控制铸件的凝固***的目的就是为了获得所希望的***，欲控制凝固***，就必须对其形成机理、形成过程和影响因素有***的了解和深入研究。目前已建立的有效控制***的方法有变质、孕育、动态结品、顺序凝固、快速凝固等。改革开放以来，铸造企业逐步走向市场，乡镇企业异军突起，国外铸件生产向中国转移，外资企业建厂，促进了铸件的商品化，guo营企业进行改制，铸造企业规模化、***化生产等问题又重新得到重视。(二)铸铝件尺寸精度和表面粗糙度控制：现代制造的许多领域，对铸铝件尺寸精度和外观质量的要求愈来愈高，铸件的近净形化技术改变着铸造只能提供毛坯的传统观念，其目的在于降低物耗、能耗、工耗，并且改善产品的内外质量，争取市场和***益。然而，铸铝件尺寸精度和表面粗糙度由于受到诸多因素的影响和制约，控制难度很大。铸铝调整成分当快速分析结果和合金成分要求不相符时，就应调整成分—冲淡或补料。铸件是液态成形的，实现近净形化具有的优越性，在结构方面铸件的内腔和外形用铸造方法一次成形，使其接近件的终形状，使加工和组装工序减至少;在尺寸精度和表面质量方面，使铸件能接近产品的终要求，做到元余量或小余量;)