高精密蚀刻工艺的起源与发展高精密蚀刻工艺的起源与发展高精密蚀刻技术的起源从有记载的数据可以追溯到14世纪，在那时人们对金属高精密蚀刻还只能说是一种加工技术，还不能上升到工艺这个范畴，因为在当时及以后的几百年里，高精密蚀刻只是由加工者自己的技术水准来决定其加工质量，而不是所有人都可以学到这门技术。到了17世纪，由于***、盐酸、、、苛性碱等强有力地具有高精密蚀刻作用的强酸、强碱被先后发明，才使高精密蚀刻技术有了新的发展。17世纪后期，人们已经开始使用高精密蚀刻技术进行测量工具刻度的加工，作为工具已有别于以前的艺术品的加工，它要求其产品的一致性高，这就要求高精密蚀刻技术能做到一定批量的产品在质量上的一致性，这就需要一种规范来规定每个加工工序的要求。到了20世纪，由于与金属高精密蚀刻有关的技术先后得到了解决，同时金属高精密蚀刻技术经过几百年的的艰难历程，人们也积累了足够的经验，并在这些经验之上形成了高精密蚀刻的理论。使高精密蚀刻加工从航空航天到普通民用产品都被大量采用。金属钢网蚀刻过程中的化学参数控制金属钢网蚀刻过程中的化学参数控制参数控制对于维持蚀刻液持久而均匀的蚀刻速度的非常关键的，化学参数控制主要包括溶液浓度的控制盒溶液中各组分之间的比例控制。对这两方面的控制，前者的浓度控制容易，可以通过分析的方法就能确定溶液中成分的消耗情况。而对后者控制难度要大一些，主要是因为蚀刻液中的添加物质含量低，并且是一些难分析的有机材料，或和蚀刻液中的主料分离较为困难。参数的控制依据来源于对同业成分的分析而不是经验的估计，当然对于一些小型的稀有金属蚀刻厂并不排除操作者可以通过观察蚀刻过程进行的激烈程度、被金属表面状态以及溶液颜色的变化再根据经验来进行调节，并满足在一定程度上的可控性。这种方式对于成分单一的蚀刻液具有一定的实用性，但对于成分组成复杂，同时对金属钢网蚀刻深度均一行要求较高的工件，采用这种方法有很大的局限性，难于保证批量生产的需要。从保证产品质量稳定的角度出发，要求蚀刻厂能把分析结果作为调整蚀刻液的依据。五金蚀刻钢片的连接点有哪几种？一、外凸式：五金蚀刻厂家引见，外凸试衔接点设计次要是使用于标牌，手机外壳，产品的外壳等外表键，外观看上去不可有毛边、凹点等缺陷。外凸试计也有两种方式，一种是资料厚度大于0.3时，衔接点可以设计为正面半刻，反面才有衔接点，方便打磨等方式去掉；另一种是厚度小于0.3时，衔接点不可半刻。二、内凹式：五金蚀刻剖析，内凹试设计次要是使用于功用性产品，边缘的小凹点不影响产品的功用。资料的厚度不同衔接点的大小也不同，资料越薄，金属蚀刻衔接点越小，资料越厚，蚀刻衔接点越大。)