每批料必须混合均匀后加入炉内，不准偏加料。

大家知道，每批料的配比，是根据硅铁冶炼的化学反应原理和所用原料的成分，并结合实际情况计算出来的。所以，加入炉内的每批料的组成，必须符合批料的配比。为减少渣量，降低电耗和提高产量，要求硅石中的二氧化硅含量大于97％。均匀地混合炉料是保证炉内反应正常进行的重要操作条件。如果炉料未经均匀混合或任意选择性的加入炉内，这就是同常所说的“偏加料”，其结果是在炉内局部区域造成硅石过剩或焦碳过剩，这两种情况都不利于炉内反映顺利进行，而使炉况恶化。可见，炉料混合均匀是十分重要的。

冶炼硅铁的过程中，出铁时间约为10-20分钟。如出铁时间长，不但会降低炉底温度，而且减少了冶炼时间。为此，应充分利用和尽量缩短出铁时间。出铁前期出铁口的相电极保持不动，出铁时缓慢地下将其两相电极，促使铁水尽快地流出。

这种出铁操作的好处如下：

1、打开出铁口后，随着铁水的外流，电极与炉内铁水表面的距离增大，电阻变大，点击显著地下降，这是有利于电极下茶，从而为下一路扩大坩埚和提高炉温创造了有利的条件。

2、电极产生电弧要发射电子，具有喷射压力。电极越往下降，其压力越大。借此促使铁水较快地流出，缩短出铁时间。

3、随着出铁，干过逐渐空了，要缓慢地下将电极防止塌料。如果操作不当，出铁过程塌料，则拖延出铁时间。随着铁水外流，料面下降，坩埚顶部逐渐往下压，此时电极也随之下降，这就迫使卢奇从坩埚内部推动铁水较快流出，有助于缩短出铁时间。

什么有时附加钢屑后，含硅量不降低？

这种情况是少见的并且是过渡性的。硅铁加入铸铁中可作球墨铸铁的孕育剂，且能阻止碳化物形成，促进石墨的析出和球化，改善铸铁性能。由于二次电压过低等原因，炉温低，坩埚小，炉内反应不能充分进行，粘稠的炉料中混有较多未被***的碳化硅，其反应为SiC Fe=FeSi C 所以，此时附加钢屑，硅铁中的含硅量不降低。但是，这种现象不会持久，不能盲目地继续加入过多的钢屑，以防出废品。产生这种情况，应采取措施提高炉温，扩大坩埚，使炉况正常。如果炉况正常，附加钢屑含硅量不降低，则应从配料，取样和分析上查找原因，然后在采取相应的措施。