布袋除尘广泛应用于建材、冶金、化工、纺织、石化等行业，布袋除尘自动控制系统可以应用在布袋除尘的所有行业中，对布袋除尘过程中的过滤系统和清灰系统实现自动控制。
针对不同行业，我们可以根据控制对象，设计控制方案，实现控制效果。根据具体布袋除尘方法及布袋除尘检测点及控制点的要求采用国内外品牌PLC控制和DCS控制。、高性价比的控制系统运行稳定，清灰效果较好，排放达到相关标准。
一、脉冲袋式除尘器的工作特点
脉冲袋式除尘器处在风机的负压端，除尘器采用多室结构，且具有相互分隔的袋室。当某一袋式进行清灰时，控制离线阀门的启闭，使滤袋清灰，粉尘落入灰斗，通过输灰和排灰装置把粉尘运走，净化的气体从除尘滤袋孔隙流过，通过排风管排入大气。
二、除尘器控制内容
除尘器控制内容为脉冲清灰、卸灰和排灰。并要求设备进行单动和联运运转的控制。
设单动的目的是为设备单体高度时，在除尘器现场手动操作。
在联动运转时，除尘器清灰系统采用定时或差压控制，并与刮板机连锁，只有在刮板机运转时，方可清灰，清灰的周期，清灰的时间，能根据运行状态进行调整。
顺序启动：从除尘器电气室或***控制室发出运转指令，斗式提升机运转，几分钟后集合刮板输送机运转，旋风除尘器价格，几分种后切除刮板输送机运转，同时清灰系统与卸灰系统开始工作。斗式提升机要与储灰仓满料位控制器连锁。只有在正常料位时，斗式提升机才能启动。
顺序停止：从除尘器电气室或***控制室发出停止指令，切出刮板输送机，清灰系统与卸灰系统停止运行，几分钟后刮板输送机停止运转，再几分钟后斗式提升机停止运转。
事故停止：储灰仓料位到满料位，压缩空气压力达到下限和输灰设备发生机械故障，若几分钟后不消失，机械设备按正常停机程序停止输灰设备，并向除尘器电气室及***控制室发出故障信号。
叙述几种下降除尘器阻力的方法：
1、制定合理的过滤风速
除尘器的阻力在很大程度上取决于过滤风速，除尘器结构、除尘、粉尘层的阻力都会随过滤风速的进步而添加。一台脉冲除尘器不管用什么滤料，其净过滤风速都不应该超过1m/min，对微细粉尘层，因为粉尘粒子相互间细密的搭接，则需求低的过滤风速，不然将会大大添加除尘器的运转阻力。可是，许多除尘设备厂家在选型时为了产品能在市场竞争中竞争力而不管其他的进步过滤风速，以到达下降设备本钱的意图，这种除尘器的设备阻力会高于正常值。
可是，盲目地下降过滤风速，并不能确保进步除尘功率，也纷歧定能够下降过滤阻力，还或许形成不的经济损失；只有在充分了解粉尘性质及体系特性的基础上，优化除尘器本体结构规划，正确进行经济技术剖析，才干合理地断定过滤风速。
2、尽量削减主机开停和除尘器中断电、供电的次数特别是烘干机，一般生产能力较大，不得不间歇运转。有的水泥厂烘干 机要轮番烘干多种物料，增多了开停的次数。因为开停频频，除尘器内的气体温度每天不止一次地降到结露临界点以下。在主机中止运转时，应对除尘器进行保温，一起排灰设备要继续运转，直到灰斗的积灰排空为止。而且要调整生产计划，尽量将停机次数和停机时刻压缩到较低。
除尘器中的断电、供电，旋风除尘器设备，首要是窑中燃料燃烧不，CO含量超标和除尘器自身呈现毛病。所以要确保除尘器的长时间接连运转，窑的般烧要正常。别的要加强除尘器的日常保护，使除尘器一直坚持杰出的运转状况。
滤筒式除尘器排放标准和风量处理计算
粉尘的负载降低可能来自出产率的降低，或者是滤筒除尘器的控制系统的检验、调整造成的，为了解决这一问题，可以采用轻负荷慢慢开始升载或者采用预覆粉尘的方法来解决。
有经验表明，过高的过滤速度，粉尘的排出率会增加，太高的过滤冲气速度，会使一开始的粉尘层破碎，以及粉尘冲击滤袋而造成过度磨损，假如此时清洗除尘滤袋次数过易导致滤袋的织物疏松，这些因素都会使除尘器的排放有所超标。
在设定滤筒除尘器脉冲什么时候清洗时，以能保证滤筒除尘器工作在不乱的压力下、设定的脉冲清洗周期时间长为好，脉冲清洗时间以能保证初始粉尘不易脱落为好，设定的时间清洗的时间越短越好，假如初始粉尘层不足，可延长清洗的次数，假如使用压差控制，可以进步除尘器的进出口压力设定的稳定性。
假如滤筒除尘器超标排放仅仅是在清洗滤袋之后发生，需检查清洗压缩空气压力是否过大。在滤筒除尘器使用的过程中，假如排放超标且除尘器的运行压力比设计的过低，可能是除尘滤袋的表面初始粉层不足，其原因可能是滤袋的过滤速渡过高、滤袋的清洗周期过短、喷吹压缩空气的压力过高、粉尘的负载性降低等。
预计算除尘器的处理风量时，首先要求出工况条件下的气体量，武汉旋风除尘器，即实际通过除尘器的气体量，并且还要考虑除尘器本身的漏风量。这些数据，旋风除尘器工艺，应根据已有工厂的实际运行经验或检测资料来确定，如果缺乏的数据，可按生产工艺过程产生的气体量，再增加集气罩混进的空气量来计算。
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