挡渣锥一类似陀螺形并带有一直径较小的导向杆的耐火材料制品，陀螺形的粗端有3个凹槽、6个棱角，能挡渣锥够***钢水涡流，减少涡流卷渣，具有挡渣和***涡流双重功能。由于其上轻下重的组成结构及其陀螺外形自动***的基本原理，使得沉入到钢液深处的导向杆会通过向出钢口流动的钢液的牵引导向作用，而将该陀螺形挡渣装置自动而准确地牵引至出钢口部位，从而避免了漂移或因被熔渣粘裹而不能到位的现象。为此，通常采用挡渣出钢工艺以防止以后的工艺过程中硫、磷***成分重新渗透到钢水中，造成炼钢工艺中常说的“回磷”等现象，从而影响钢坯质量。

通常采用挡渣出钢工艺以防止以后的工艺过程中硫、磷***成分重新渗透到钢水中，传统的挡渣工艺，是采用挡渣球投放挡渣出钢，由于挡渣球通常是以随波逐流的方式到达出钢口，使得钢水无法出尽，影响溅渣护炉的进行，造成钢水进入渣中加大成本的核算，挡渣球挡渣有效率通常低于75%。挡渣锥挡渣成功率在90%以上，成本低于挡渣球，渣层平均控制在50-70mm以内，是中小型转炉理想的挡渣材料。由于水玻璃和超微粉两种结合剂都存在脱模时间长，且脱模后耐压强度低的问题，搬运易损坏，因此不适合作挡渣锥的结合剂。

在转炉炼钢生产中，炉内冶炼时产生大量的熔融状态的钢渣。传统的挡渣工艺是采用挡渣球投放挡渣出钢。由于挡渣球通常是以随波逐流的方式到达出钢口，同时由于钢渣粘性大，挡渣球不能到达出钢口，或者不能有效地在钢水将流尽时堵住出钢口，挡渣球通常效率低于70%。采用挡渣塞出钢，挡渣有效率可以提高96%，渣层≤40mm。这项新的工艺显著地降低了能耗，减少了钢水的温度损失，增加了炼钢操作的安全性。与挡渣球相比，挡渣锥具有以下主要特点：（1）具有***杆，实现***加入，可提高挡渣成功率。