其实现在钢铁产量的不断提高还有冶炼的时间不断的缩短，这对钢厂的冶炼要求是很大的，并且对质量的要求也是越来越严格了，尤其是度活性石灰的研发也是越来越重视了。石灰活性度以中和生石灰消化时产生的Ca（OH）2所消耗的4mol／L盐酸的毫升数表示。近年来，又出现了横流式、双斜坡式及烧油环行立窑和带预热器的短回转窑等节能效果显著的工艺和设备，燃料也扩大为煤、焦炭、重油或液化气等。一般石灰活性度平均值超过300ml/4N-HCl，可以显著缩短炼钢转炉初期渣化时间，降低吨钢石灰消耗，并对前期脱P极为有利，被称为活性石灰。

原始的石灰生产工艺是将石灰石与燃料（木材）分层铺放，引火煅烧一周即得。现代则采用机械化、半机械化立窑以及回转窑、沸腾炉等设备进行生产。煅烧时间也相应地缩短，用回转窑生产石灰仅需2～4小时，比用立窑生产可提高生产效率5倍以上。石灰岩在人类文明进程中，以其在自然界中分布广、易于获取的特点而被广泛应用。近年来，又出现了横流式、双斜坡式及烧油环行立窑和带预热器的短回转窑等节能效果显著的工艺和设备，燃料也扩大为煤、焦炭、重油或液化气等。

评价石灰溶解能力正确的方法是，在一定温度条件下，将石灰加到熔化的炉渣中，经过一定间隔时间后，测定未熔化的CaO量，然后根据石灰在炉渣中的熔渣速度判断石灰的反应能力和化学活性。可是，这种方法太复杂，因此现行评价石灰反应能力的方法，大多数基于这样的原理－测定液体（水或酸）向石灰气孔中渗透的强度，以及测定在这种情况下发生的反应。随着对外开放、国民经济建设的加快，水泥工业发展迅速，据估计国内未来20年左右仅水泥工业一项将需求石灰石290亿t。