合理调整铝金属流动速度,就是要尽量保证铝型材断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔.挤压模具设计时,尽量采用多孔对称排列,根据铝型材的形状,各部分壁厚的差异和比周长的不同,及距离挤压筒中心的远近,来设计不等长的定径带.

一般来说,铝型材某处的壁厚越薄,周长越大,形状越复杂,离挤压筒中心越远,则此处的定径带应越短.如果当用定径带仍难于控制铝金属流速时,对于铝型材断面形状特别复杂;壁厚很薄;离中心很远的部分,可采用促流角或导料锥来加速铝金属流动.而对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒中心很近的地方,就应采用阻碍角进行补充阻碍,以减缓此处的流速.

此外,还可以采用工艺平衡孔,工艺余量或者采用前室模;导流模;改变分流孔的数目;大小;形状和位置来调节铝金属的流速.

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在铝型材的生产过程中，受到挤压温度、挤压速度及冷却三者对制品的组织、力学性能、表面质量有很大影响，也会影响到成品率。在铝材生产过程中，挤压模具经过一段时精炼剂生产工艺流程间，强度较弱的地方会产生细小的裂纹，并随着生产的继续逐渐向纵深扩展，到达一定程度就会产生开裂或断裂。此外，三者都会影响挤出制品的长度，铸棒温高、挤出速度快、风冷速度低时，会使制品挤出后的长度增加，增长率大可达0.5%—1.0%，也就是影响了型材的线密度，所以，稳定的工艺也会使成品率提高。

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挤压筒的大内孔直径还受到挤压机前梁空间的限制，如 果前梁开口空间较小，则挤压筒的外径就不能过大，因而就会受 到限制，否则会影响挤压筒本身的强度。同时，本文在结构参数优化的基础上，进一步研究了内孔形状变化对等效应力峰值的影响规律。挤压筒的小直径应保证 工具的强度，特别是挤压轴的强度。此外，过小，过大，对挤 压筒内套本身和挤压垫片、模子等工具的使用寿命等也有影响。的小值还与挤压机的能力有关，对于小型挤压机来说，由于挤 压筒的工作内套和挤压轴等工具的尺寸太小，