铜杆中的氧含量分布均匀与否对拉伸工艺也有很大影响，一般讲分布越均匀越好。除此之外，氧化亚铜的存在可使铜杆退火后结晶细密，晶粒细小．氧含量大于005％的铜杆经正常退火，一般情况下铜轩晶粒度町控制在l0微米及以下，而氧含量低于0．05％铜杆退火后晶粒度～般都在20微米以上。因为氧化亚铜很脆，塑性很差． 氧化物越集中***性就越大。采用司线式轧制法生产的铜杆，往往于铜杆表面伴有细裂纹． 这主要是铜杆表面凝聚着高浓度的氧化亚铜所致。经金相检验表明， 细裂纹总是集中于氧化物集聚区 除氧化物颗粒分布的影响外． 氧化物的颗粒度对拉伸工艺也有相当的影响。正常情况下 具有细小颗粒的铜杆显示出优越的拉伸性能； 反之．较大氧化物的颗粒容易造成应力集中．使铜杆拉伸断裂。通过扭转***试验(TTF1可见 氧含量越高，TTF值越低。但相同的氧含量铜杆， 由于氧化物集聚以及颗芈乜度的不同，TTF值相等也很悬殊： 扭转试验对铜杆中氧化物含量及分布状况十分敏感(***作用)。此外由f氯含量而造成的大量气孔在对TTF值也起着重要作用。TTF值与嗣杆拉伸性能关系密切。TTF值、氧含量、氢含量三者也有密切关系

铜杆再拉断线的主要类型

竹节状中心断线。这种断线的两端形貌与中心脆断一致，但呈大范围连***线，观察未断线部位，可见到周期性竹节状收缩，很容易折断。分析化学成分和氧含量，没有明显超标。认为与拉丝摸的设计有关。

塑性断线。经金相检验表明，细裂纹总是集中于氧化物集聚区除氧化物颗粒分布的影响外．氧化物的颗粒度对拉伸工艺也有相当的影响。这种断线的断头部位可见到明显的颈缩现象，说明铜线受到拉伸产生塑性变形，经受不住拉力而断线。在断头附近或整个铜线表面可见到划痕，严重的在一端可见到铜瘤堆积，说明铜线不能再次通过拉丝模而断线。这种断线与拉丝模的工作表面不均匀磨损有关。

现有低氧铜杆的生产工艺中主要是连铸连轧工艺，其主要过程包括：废铜预处理、投料、熔化、扒渣、高压空气氧化、综合除渣、活松插树还原、连铸连轧生产低氧铜杆。

新型低氧铜杆的生产工艺过程如下：①废铜预处理；②将废铜投入反射炉；③低温扒渣：将铜升温，在1088℃∽1118℃之间扒渣；④扒完渣后，关闭反射炉门，持续升温至1300℃以上后，停风停火，再进行高温氧化；⑤氧化结束后，进行熔渣；⑥熔渣后，在停风停火条件下进行高温插树还原；⑦还原后的铜经连铸连轧，制成低氧铜杆成品。4、木炭入炉前必须烘烤，木炭覆盖层一定要严密，且保持足够厚度，避免铜液吸入空气中的氧和氢。