除此之外，有研究报道，采用渣油单独进料并选好其注人的位置会有利于改善反应状况。提升管就是催化剂在油气提升作用下沿反应器上行，同时进行裂解反应，相反的是下行床反应器，其油气接触时间更短。对下行式钾式反应器也有不少研究。从原理上分析，卜行式反应器可能有以下一些优点：油气与催化剂一起从上而下流动，没有固体颗粒的滑落间题，流型可接***推流而很少返混；有可能与管式再生器结合而节约***等。这种反应器型式可能对要求高温、短接触时间的反应更为适合。关于下行式反应器的研究已有一些专利，但尚未见有工业化的报道。

提升管上端出口处设有气一固快速分离构件，又称为提升管反应终止设施，其目的是使催化剂与油气快速分离以***反应的继续进行。管线保温时，波纹管及距波纹管端50mm的筒节，拉杆及拉杆支座周围50mm范围不保温。快速分离构件有多种形式，比较简单的有半圆帽形、T字形的构件。为了提高分离效率,近年来较多地采用初级旋风分离器，并将其升气管尽可能靠近沉降器顶部的旋风分离器人口，缩短油气在高温下的接触时间，减少二次反应，防止在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。这样可使干气产率降低1%以上，液体产品收率相应增加。

同时再生催化剂经斜管进入提升管反应器的一侧易形成偏流；且使得催化剂颗粒群具有侧向速度，在其向上提升过程中与提升管器壁反复碰撞、弹射，形成“S”型运动轨迹，直到一定高度后才能消失。（2）显著改善产品分布，轻油收率提高2~3个百分点，液收率提高3~4个百分点，干气和焦炭产率大大降低。这就加剧了提升管下部区域，由边壁效应所造成径向分布不均匀状况，从模拟试验中可看出，目前的工业装置中催化剂的径向密度分布，边壁比中心区密度高出3倍左右。