避免高强度耐候钢焊接热裂纹的方法高强度耐候钢的焊接热裂纹主要是焊缝的结晶裂纹。 已有的焊接实践证明，高强度耐候钢焊缝的热裂倾向比普通耐候钢小 ，估计与高强度耐候钢更低的硫 、磷含量及较 高 的锰 含量 及手弧焊时使用的碱性焊条有关 。为避免高强度耐候钢的焊接热裂纹 ，耐候钢管材质，采取的主要措 施有 ：

(1)选用碱性焊条 、焊剂 。

(2) 合理安排焊接次序 ，耐候钢管生产厂家，尽量减小焊接应力 。

(3)控制焊缝的形 状 。 凹心和平齐的角焊缝及窄深 的对接焊 缝 ，焊缝结晶时其低熔点物质易富集在焊缝中心面上，在焊接拉应力的作用下 ，极易产生结晶裂纹。 宽而浅的对接焊缝 ，当柱状 晶往上生长时，杂质大部分被推 向表面而分散分布 ，q235耐候钢管，拉应力集中的现象也大为减弱 ，焊缝的抗热裂性较高。 所 以对接焊缝的形状系数 (宽 厚 比 ) 一 般控制在 1．3 —2 ，H有1 2 mm 的焊缝余高(仅对车体焊缝而言) 。对接焊缝和角焊缝的外形应为微凸形，耐候钢管，焊缝末端采用回焊收尾法，手弧焊和半自动气电焊焊缝弧坑须焊满。

(4 )采用合理的焊接规范 。 焊接电流越大 ，焊接熔深越大 ，熔合比越大。 适当减小焊接电流并提高电弧电压 。

(5)焊前预热 、焊后缓冷或热处理。 焊前预热通常是防止高强 钢 焊接 冷裂纹的重要工 艺措施 。 焊后缓冷或热处理可以使扩散的氢充分逸出，降低了焊接残余应力 ，改善*** ，减少淬硬性 ，从而降低焊接冷裂倾 向 。 高强度耐候钢焊接时一般也不需要采取预热及焊后缓冷等工艺措施 。 下列情况需要焊前预热 ：焊接环境温度小于 5℃时 ，焊件局部预热到 75℃～ 125℃ ；焊补厚度不小于 8 m m 高强度耐候钢母材上的裂纹等 缺陷时 ， 焊前须将焊件局部预热到lOO S E ～150 ℃。 凡进行焊前预热的 ，焊接的层 间温度不低于焊件局部预热温度。

(6)选用合适的焊接线能量 。 手工电弧焊和混合气体保护焊时焊接线能量一般较小 ，这时适当增大合理的焊接线能量 ，可延长焊接接头的冷却时间，减少或避免焊接热影响 区的淬火*** ，同时还有利于氢的逸出，降低了冷裂纹的倾 向。

在腐蚀环境苛刻的地域，或者钢结构容易积水部位，在保护性锈层形成之前，腐蚀较为严重，而且常常出现早期锈液流挂与飞散的现象，严重污染周围环境并影响外观。目前比较有前景的是锈层稳定化处理后使用。现在，已经实用化的锈层稳定化处理技术有：①耐候性涂膜处理；②氧化物涂膜处理；③带锈涂层N处理。但国内还未开发出较成熟的稳定化处理技术，耐候钢构件的保护以涂装或热浸镀锌、铝为主。

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