机械本体：机械本体包括机架、机械连接、机械传动等，它是机电一体化的基础，起着支撑系统中其他功能单元、传递运动和动力的作用。然而，不同厂家的制造刀片装夹位置的精度不同以及刀片座装夹的精度不同，甚至刀片自身的公差，***后装夹完成时，轴向高度一致的两刃实际还可能存在较大高度差。与纯粹的机械产品相比，机电一体化系统的技术性能得到提高、功能得到增强，这就要求机械本体在机械结构、材料、加工工艺性以及几何尺寸等方面能够与之相适应，具有多功能、可靠和节能、小型、轻量、美观的特点。

便携式镗孔机粗镗的平衡切削与段差切削

一、便携式镗孔机粗镗的平衡切削

平衡切削，即两刃轴向高度一致，径向也保持一致的加工方式，两刃同时切削，受相同的切削抵抗力。刀具与镗杆之间不能有相对转动，但可通过丝杠—半丝母副与镗杆作相对移动，从而使刀盘上的刀具获得轴向进给运动。特点是切削进给快，。但需要注意的一点是，如果两刃的轴向高度有0.1mm的差，每转进给0.2mm时，相当于两刃其中一刃并没有切到工件；此时的两刃并未达到平衡切削，很可能出现振刀现象。然而，不同厂家的制造刀片装夹位置的精度不同以及刀片座装夹的精度不同，甚至刀片自身的公差，后装夹完成时，轴向高度一致的两刃实际还可能存在较大高度差。 以BIG大昭和的RW粗镗头为例，不仅径向可调，轴向刃高也可调成一致。

二、便携式镗孔机粗镗的段差切削

段差切削，分为内刃和外刃，内刃和外刃之间存在高度差，内刃与外刃分别加工不同的直径。4、在镗孔过程中须注意各传动件的工作状况，并经常向各润滑点加注润滑油，及注意镗杆上各挡轴承间隙。与平衡切削相比，其特点是切削量大，且减小铁屑的宽幅，更容易排屑，但进给要慢。其中值得注意的是两刃之间的高度差，要求:两刃高度差≧每转进给f×0.5 0.1mm。

在线镗孔难的原因有很多

使用ATC进行换刀。

这里要提到主轴与刀柄的锥度配合的问题，譬如0.2~0.5μm的锥度精度误差，对镗刀刀尖有5~10μm的影响，因此加工中心的主轴锥度精度与镗刀刀柄的锥柄部精度的配合性也是非常重要的问题。

这使得通过ATC换刀时，由于其与手动装刀不同，锥部的***、切屑问题，会影响着每一把镗刀柄的精度，处理起来更加麻烦。

工件及夹具的刚性影响大。

有人不管什么场合，都依刀尖为中心的理论来选择切削参数，其实远远没有这么简单。特别是并非镗刀而是工件振动、变形，这种情况比较多，此时需要结合这些状况选择切削参数、选择刀尖，同时又需要考虑精加工的公差精度要求，这都是非常困难的事情。

在线镗孔加工质量与精度检测的主要内容

在线镗孔加工质量与精度检测的内容分为很多方面，检验员可以根据自身产品的特性选择全部检测，还是有针对性的进行检测。

1、几何形状的个部分的尺寸以及行为公差和简单的在线镗孔性能检测。

2、外观的检测，可以通过肉眼直接进行判断，观察表面是否有磕碰、压伤、缺陷等情况，检验其表面粗糙度是否符合要求。

3、观察产品的材料是否符合要求、牌号是否完整、规格是否正确。