对制造业而言，设备作为企业资产的一部分，是一切生产制造的基础，在设备管理中，对于设备除了从财务角度进行设备资产进行管理，设备维修作为设备全生命周期管理的一项基础活动，逐渐被企业所重视。设备的长期稳定至关重要，设备工作造成的磨损，损耗等进行修正，它需要有计划，有频率，有目标，定期被跟踪和管理。
     设备维修管理一般可分为:定时维修、状态检测维修、现场维修、时机维修、无维修设计；这五种维修方案分别适用于不同的设备维修中。
     定时维修是在故障发生前采取的方案之一。特点是故障带有明显的时间相关性;在设备使用期限内，零部件出现预期的损耗故障。这一方案所需的总费用(直接的加上间接的)，显著低于故障发生后更换或维修所需的费用，它适合易更换零部件。
     状态检测维修是对设备的状态或性能进行检测，如其参数的变化表明设备已经恶化,就应采取相应的维修措施。它与其它的维修方案的不同之处在于，需要在被维修的上，对其性能的参数实行检测，而且-般来说，状态检测维修较之其它的维修方案更为有效，它可以减少不必要的的次数，在故障后果极为严重的情况下或出现故障的概率变得很大以前，指出故障即可发生,这是状态检测的优点。状态检测的缺点是费钱、费时，而且也不是可适合于任何生产情况。以下两种情况不宜采用状态检测:其一，故障的来源多数不能事先查出;其二,这种维修方法的费用低于将要叙述的现场维修费用以及生产条件不允许的情况。
     现场维修是指在所有的维修方案未能阻止故障的发生而进行的维修，所以现场维修具有很重要的意义。不但部件失效时要进行现场维修，当状态检测表明已经超出允许标准时，也同样进行现场维修。此时的任务是确定一个经济、 便捷、在考虑成套设备的维修方案时，应根据每台设备的具体情况，选择好的维修方案及其组合。设备的那些地方用预防维修(定期维修、状态检测维修)、那些是又是用现场维修，应该由制造厂提供为宜,对一些易更换的零、部件来说，一般都能做到;但对那些难更换的零、部件,费用既高，随即性又大，所以制造厂很少提供这方面的资料。对有些部件,其本身就“无法更换”，其预期的使用寿命理论上应比成套设备的寿命更长，应而，不需要采取什么维修措施。
      每个零、部件哪种方案良好，影响的因素很多，无法简单抉择。加上成套设备内有大量的零部件存在，这就意味着，为决定某一特定阶段内的维修方案，需建立一种系统化的决策方案。