钢塔节段组焊技术

钢塔节段组焊技术

目前，国内的多座大跨度桥梁钢塔－南京三桥钢塔柱、泰州桥钢中塔、马鞍山桥钢中塔、大榭第二大桥钢塔柱等全为我公司承制，其标准达到了发达***水平，积累了丰富的钢塔制造经验，同时在该项目上又进行了大胆创新。

⑴钢塔节段组装焊接技术。油漆品种均为环氧(无机)富锌底漆、环氧云母氧化铁中间漆和环氧聚氨酯或环氧各色面漆或氯化橡胶面漆等组成。由于钢塔节段几何精度要求极高，通过预留合理的焊接收缩量、设计约束变形胎架、端部工艺支撑、角部***马板（端面加工部位）以及合理的焊接工艺等措施以控制箱口尺寸，改变了以往为控制钢塔节段几何尺寸精度而在塔段内外设置码板的做法。

⑵焊接时通过专用无损伤翻身工装完成塔段的翻身，使焊缝尽量在平位或有利的工位施焊，有利于确保焊缝的内在质量。

⑶钢塔节段隔板与腹板立位角焊缝，采用CO2气体保护自动摆枪小车焊焊接，不但提高了焊接效率、降低了劳动强度，焊缝外观也更加美观。

⑷钢塔节段外

钢桥具有跨越能力大、强度高、建设速度快、施工期限短等特点

钢桥具有跨越能力大、强度高、建设速度快、施工期限短等特点。(1)张拉台座设计为长线型槽式台座，长度根据实际工程要求设置。1955年武汉长江大桥的建成使万里长江耸立起中国人民征服长江的座丰碑;近年来,随着***基础设施建设速度的加快,大型钢结构桥梁不断涌现。修建一座跨江或跨海的特大型钢桥,使用钢材的数量一般都在万吨甚至10万吨以上。而腐蚀、应力腐蚀和腐蚀疲劳是使这种特大钢桥构件退出工作、寿命降低的重要原因之一。

在20世纪20～30年代欧洲和北美发达***建造一些钢桥,因当时防腐技术不能提供长久的腐蚀保护,使得这些钢桥投入运营后腐蚀严重,即使进行定期的刷油漆维护也不能获得满意的保护,只得将这些钢桥降级使用或续建第二座桥,给***造成巨大的经济损失;1967年美国东部快乐岬与诺加之间的一座铁桥,在使用40年后塌落于俄亥俄河中,使46人丧生,调查表明,倒塌原因系大气腐蚀造成的应力腐蚀开裂。铸钢支座：采用碳素钢或钢，经过制模、翻砂、铸造、机械加工和热处理等工艺制成的支座。为此钢铁桥梁的腐蚀已引起各国的高度重视。据1997年报道,武汉长江大桥每年投入维护费100多万元,但仍远远不够;腐蚀不仅浪费了大量的人力物力,也大大缩短了桥梁的使用年限。

?国内外桥梁钢结构防腐发展的历史沿革

在欧洲和北美地区钢桥的防腐发展过程是:20世纪40年代为油漆防腐;50～70年代为重防腐涂料防腐、热浸锌防腐、火焰喷涂防腐、电弧喷涂防腐并存;80年代以后,随着电弧喷涂技术的发展,电弧喷涂防腐与火焰喷涂相比涂层与基体结合力高、生产,因而得到广泛应用,初期大多为喷涂锌,现在电弧喷涂铝日渐成为防腐发展的趋势。1967年美国东部快乐岬与诺加之间的一座铁桥,在使用40年后塌落于俄亥俄河中,使46人丧生,调查表明,倒塌原因系大气腐蚀造成的应力腐蚀开裂。对环境污染严重的含***涂装底漆和大量有机挥发物的重防腐涂料基本不再在这些发达***本土使用。

我国钢桥梁腐蚀到目前为止,仍集中采用刷油漆防腐。在竖向移动荷载作用下，梁部主要受弯，柱脚处有水平推力，受力状态介于梁式桥和拱桥之间。建国50年来,钢桥梁防腐技术的变化也主要集中在对油漆的种类进行调整。如20世纪50～60年代钢桥梁防腐采用防锈漆加云铁醇酸面漆的铅系环境污染涂料,并一直主导着我国钢桥梁的防腐。随着大型钢桥梁的建设,其防腐问题开始突出,铅系涂装体系的防腐耐久性差和维护费用高昂的缺点日渐显现,80年发了重防腐涂料,经过对底、中、面漆的配套使用,使钢桥的防腐寿命有较大提高,90年代国外重防腐同类涂料开始涌入国内市场。重防腐涂料仅能提供钢桥10年左右的防腐寿命,10年后必然面临巨大的防腐维护费用,这在欧洲已被事实所证实。