精益到场说起来容易，做起来难。精益之行还需要在以上这些精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程(IE)、价值流图分析、柔性到场线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”到场、5S、QC七工具、统计质量控制、防差错技术、TPM等等。学习以及基于对本国和本企业特点认知基础上的实践是一个漫长的过程，您必须有耐心。

我们也发现，一些公司管理层对精益到场有过高的期望，希望它像一样，短时间能学会应用，进而解决公司所有的问题。有些管理层认为，只要学上一招半式的精益工具和手法，就能使公司变成了精益的公司，就能无往不利了。

为了让大家对精益思想有正确的认识，不至于迷失方向，我们认为系统性地导入精益思想是必要的，即必须考虑：

1) 导入精益到场系统的指导原则;

2) 建立精益到场系统的架构;

3) 建立精益到场系统的步骤和方法;

4) 建立精益到场系统所使用的工具。

标准化与工作创新

标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得好，发挥大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进，今天好的方法到了明天不一定是好的，在现有标准的基础上不断改善，就可以推动***持续地进步。

尊重员工，给员工***

现在的很多企业都把“以人为本”挂在口头上，但实际做到多少呢?的自高自大对企业是毁灭性的。切记不是法官，而是教练与顾问;更多的是责任与义务，需要协助下属来完成任务，而不是只知道发号施令。尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在***的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。

持续改善，此为精益到场的终目的。

精益化到场、管理源于理论指导实践，实践又不断丰富理论，如何终使得这种“精益”能够真正发挥它的强大作用，在于管理者思想革新与思维方式的现代化转变，在精益化到场、管理实施中对于管理者思想革新与思维现代化方式的转变要求?作为一代新锐的管理者，如何突破旧有的企业管理思维模式，逐步实施精益到场管理?

一、企业管理者的革新思想与创新思维决定了***的“精益”理论的产生与发展。精益到场管理模式是一种管理理念，它在于引导管理者准确把握“品质优 成本低 ”的精益核心目标理念，利用TPS提出的各种有效精益工具对企业进行精益化管理，实现企业更强综合竞争力的根本目的。作为要参与球化市场竞争的现代企业管理者，我们必须清醒地认识到推进精益化转型的必要性与重要性。可以肯定的是，科技水平相近的企业中谁用了更***到场***方式，谁就能更好地掌握了市场的主动权。

精益到场完不同于批量到场,精益到场与大批量到场方式的关键区别在于物流的触发机制和在制品库存的控制机制不同。批量到场和精益到场之争是西方的规模经济理论与丰田的减少浪费理论之争,也是推动到场与拉动到场之争。推动到场是基于预测展开,拉动到场是基于需求展开。精益到场由此形成了与大批量到场方式完不同的管理思想,形成了一套完不同于批量到场的到场***和管理技术。它的成功之处在于强调从顾客需求拉动到场，大限度消除浪费和在制品库存，从而使到场使成本大幅下降。

与大批量到场方式先比，精益到场方式的优越性主要表现在以下几方面：

(1)所需的人力资源，无论是在产品开发、到场系统，还是工厂的其他部门，与大批量到场方式下的工厂相比，均能减少一半;

(2)新产品开发周期，可减至二分之一或三分之二;

(3)到场过程中在制品库存，可减至大批量到场方式下一般水平的十分之一;

(4)工厂占用空间，可减至采用大批量到场方式工厂的二分之一;

(5)成品库存，可减至大批量到场方式工厂平均库存水平的四分之一;

(6)产品质量，可提高三倍。