5、错了马上改善

如果确实是自身工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，耽误一秒钟就要产生一秒钟的浪费。

6、先从不花钱的改善做起

改善的终目的是减少浪费、提升企业竞争力，毋庸置疑，改善方法本身也一定要“够节俭”，尽量不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的浪费无情地削减。

7、穷则变，变则通

“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，当我们面前只有两条路：或者改变，无疑，聪明的人会毫无迟疑地选择改变，因为改变了才有生存下去的希望和可能。当我们在谷底时，无论往哪一个方向走，只要走，我们的高度都比谷底要高，只要改变了，往往就会获得意想不到的收益。

8、求根源，反复五次为什么

改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，正所谓“有的放矢”，排除假因获得真因，才能够以高的效率获得改善预期的效果。那如何获得真因呢?答案就是反复问自己五次为什么，每问一次，就向真因靠近一点。

9、十个人的智慧比一个人的智慧高明

“三个臭皮匠，顶个诸葛亮。”改善是一个团体活动，精益道场建设，改善点的发现、改善方法的发掘与实施，都需要多人配合，也包括***与员工的配合。

10、改善是无限的

有一句广告语道“没有好，只有更好”。在到场过程中，我们需要随时关注顾客，满足甚至超越顾客的需求，而顾客的需求是在不断增长的，因此，对自身工作的改善也是无限的，我们需要持续不断地“打破固有观念”，“寻找可行的方法”，改善下去。

精益到场的原则有哪些?精益到场已经在日本和欧美等发达***得到了广泛应用，从汽车、航空、IT等高技术行业到机械、服装、家电等传统行业，乃至于跨出制造领域延伸到了服务领域，越来越多的企业正在学习并实践着精益到场。那么精益到场的原则到底有哪些呢?下面精益到场咨询***就来为大家解析如下：

消除八大浪费

浪费是指“除对到场不可缺少的小数量的设备、原材料、零部件和人工(工作时间)外的任何东西”(藤尾长)。企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量到场、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。这些浪费需通过低库存、看板管理等制度***很多企业对丰田的任何人都可以停止到场线的做法不理解，认为这样会带来很多损失浪费，其实丰田这样做恰恰在于将问题***，督促大家迅速解决。结果是，一线有随时停线权利的丰田到场几乎不停线，丰田精益道场，那些到场一线无权停线的公司却经常因为缺料、设备故障或品质问题而停线。

过程的高质量，一次做对

质量是制造出来的，而不是检验出来的。这是一个常识，但国内很多企业对此仍然认识不足。许多制造企业都有专门的车间检验所有的产品以保证品质。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，精益道场方案，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益到场要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将部停止，所以精益到场必须以过程的高质量为基础，否则，精益到场只能是一句空话。

关注流程，提高总体效益

管理大师戴明说过：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程”。什么样的流程就产生什么样的绩效。很多企业出了问题，就责怪员工没做好。长此以往，不服气的员工只好离开。但人员换了一拨又一拨，精益道场，问题照样出。管理人员就像消防队员一样到处去救火，灭火不等于改善，关键在于流程本身有无改进。改进流程还要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。

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