小集团活动，为解决他们自己工作场所的问题，而形成的现场集团活动。通常由现场作业员5-10人组成集团，他们的活动大都与品管圈活动类似。然而小集团活动并不仅限于诸如品质改善，降低成本，员生产保和生产力改善，同时也扩展到***性或其他社交性的活动。

浪费，常使用在工作场所的管理时，泛指没有附加价值的活动。在现场里，仅有两种形态的活动，有附加价值和没有附加价值。在现场改善中首先要致力于消除没有附加价值的活动，消除以下范围之浪费期使对QCD产生重大改善：生产过多，库存，不良品，动作，加工，等待，搬运及时间之浪费。消除浪费，即是以低成本，常识性的方法改善的缩影。

标准，工作的佳方式，即是管理当局针对公司所有的业务，设定一套方针，规则，指示及程序书，作为员执行其工作的指导，以求获得好的成果。

TPM管理的标准作业，人员，机器和材料佳组合状况。标准作业的三个要素是产距时间，作业循序和标准在制品数量。

故障就像是冰山一角。水下面潜藏着的垃圾、污垢、粘着原材料、摩损、喀嗒声、松动、破烂、腐蚀、变形、瑕疵、裂缝、温度、震动、声音异常等等潜在隐患。然后这些潜在的隐患慢慢变成故障。

(2)设备故障的原因

导致设备故障发生的原因，从管理角度分析，有以下几点：

1)设备使用、管理部门不关心

2)未对故障进行详细的分析

3)保系统作用弱

4)预知保的对应能力弱

(3)设备零故障的考虑方向

要达到零故障可以从以下七个方面进行考虑：

1)故障的分类整理

2)故障的解析和问题的处置

3)基本要求的遵守

4)使用条件的保证

5)劣化的复原

6)设计上的弱点改善

7)提升运行、保的技能

(4)零故障的5个对策

那么，要把这些潜在的隐患都显现出来的，防故障于未然的具体方法是什么呢?下面就是达到零故障的5个对策。

猜测性***则是利用一些精密仪器，如热感应器、振动分析仪、光谱仪、db计等持续的丈量与记实机械的、发烧情形、噪音等，以判断机械内部的零件是否已经老化。一但侦测到零件有老化或有故障的前兆，则才预备更换零件。这样的做法，零件的使用寿命会比预防性***来得长，不外相对的也需要投入器的本钱，同时公司也必需要具备数据分析的能力才行。

因此，一般的公司大多可以做到预防性维护的阶段，而猜测性维护则必需衡量公司的计术能力(如统计分析及相关的***技术能力)、实际的必要性与资本投入，而决定要不要且需不需要做到这个阶段。TPM管理的实施真的对企业有帮助吗?很多人问企业实施TPM管理、5S管理真的对企业有帮助吗?TPM管理、5S管理作为现代化***的管理模式，给企业改善了生产现场的环境，确保了产品的质量，提高了企业的生产效率。下面是TPM咨询***对某企业实施TPM管理进行的总结。

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