PM小组自主活动在我国企业很难做到。PM即生产维修的意思，PM小组在日本企业基本上就是生产班组。PM小组自主活动要求操作工在完成生产任务的班后业余时间里，针对所操作设备在生产运行中存在的各种故障或隐患，按计划进行分析、研究和试验，终得以改进解决。企业负责人对PM小组的成绩给予表彰和奖励。

在我国，设备操作工介人设备维修工作极为有限，而且均在8小时工作时间以内进行。要求操作工常在业余时间从事设备改进、维修或改造工作，这既涉及《劳动法》的规定，又牵扯加班工资问题，而且也不符合工种岗位的要求，难以实行。笔者曾问过江西某中日合资汽车制造厂，他们是接受过日本管理者推行TPM管理的，但也没真正达到要求。

(4)设备综合效率计算考核内容不符合中国国情。日本TPM管理推行者分析设备在加工产品过程中可能产生的各种损失，提出对策并设计了计算设备综合效率的公式

三星式TPM在国内实践应注意的事项

当然，国内效仿三星TPM也要因地制宜，不可照搬照抄，因为三星推行TPM是建立在资金和场地有保障的情况下进行的，大量的可视化看板管理，需要场地及投入必要的资金，这对于有些企业是根本做不到的。因此效仿三星要避免东施效颦：

一是***问题。许多企业推行TPM活动的***还只处于经营者提倡的口号之下，只做表面的文件性工作而忽略了实质性的现场改善活动，终导致TPM活动的夭折。

二是局观念。TPM活动是员参加的活动，不管是制造部门还是管理部门都需积极参与并通力协作，不能各自为政，站在个人或本部门的立场想怎么做就怎么做，要考虑整体效应，否则有可能造成各部门之间的人力物力的浪费和相互削弱，使TPM不能有序的展开，企业的终目标难以达成。

TPM的发展

成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显着提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求。